Shanxi Jianing Forging zgromadziła rzeczywiste przypadki pierścieni kołnierzy wiatrowych, zębat, łożysk, pierścieni rolkowych i innych podestów pierścieniowych, wraz z pełną gamą gotowych wyrobów kuźniczych dla stali węglowej, stali nierdzewnej i pierścieni stopowych, dostarczając odniesienia do wyboru produktów i niestandardowych rozwiązań.
Fabryka maszyn budowlanych w Yichang, Hubei, od dawna koncentruje się na produkcji podstawowych komponentów do ładowaczy, koparki i innego sprzętu. Wśród nich kluczowe dla ogólnego bezpieczeństwa i trwałości sprzętu są pierścienie nośne i kucia pierścieniowe. Podczas wczesnej produkcji fabryka wielokrotnie doświadczała wewnętrznej nierównej struktury pierścieniowych odkuł oraz wczesnych pęknięć zmęczenia podczas użytkowania, co poważnie wpływało na cykl dostaw i reputację posprzedażową.
Tradycyjne wykuwanie pierścieniowe pozyskiwane przez zakład napotyka następujące istotne trudności:
1. Niewystarczająca gęstość materiału, co utrudnia kontrolę odkształceń po obróbce cieplnej, skutkuje zwiększonym dopuszczalnym czasem obróbki i wysokim wskaźnikiem wad;
2. Duże wahania w klasach wielkości ziaren kuźniczych i niestabilna żywotność zmęczeniowa; niektóre partie doświadczyły łuszczenia toroidalnego w ciągu mniej niż 2000 godzin od pracy po instalacji;
3. Dostawcy mają słabą elastyczność dostaw i nie są w stanie sprostać szybkim zmianom produkcji przemysłu maszyn budowlanych dla małych partii i różnych odmian;
4. Oryginalny proces wykorzystuje schemat swobodnego kucia + rozwiercanie, z wykorzystaniem materiałów jedynie około 65%, co wiąże się z wysokimi kosztami.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging przygotowało dla klientów kompleksowe rozwiązania precyzyjnych kuźni pierścieniowych:
1. Wykorzystuje technologię wielokierunkowego szlifowania zamkniętego pierścienia, umożliwiającą ciągłe rozmieszczenie linii przepływu metalu wzdłuż obwodu, skutecznie eliminując wewnętrzną luźność i segregację oraz znacząco zwiększając gęstość produktu w porównaniu z tradycyjnymi procesami;
2. Poprzez optymalizację specyfikacji ogrzewania i parametrów odkształceń, rozmiar ziaren jest stabilnie kontrolowany w zakresie drobnoziarnistości, w połączeniu ze specjalistycznym wyżarzaniem odprężeniowym, wydłużając żywotność zmęczenia o ponad 40%;
3. Ustanowienie szybkiego systemu harmonogramowania produkcji o szybkim reagencie, aby dostarczyć powszechnie używane odkucia pierścieniowe w ciągu 72 godzin oraz wsparcie kucia rysunkowego dla niestandardowych wymiarów;
4. Dzięki technologii formowania niemal sieciowego zużycie materiałów wzrosło do ponad 82%, podczas gdy późniejsze toczenie zostało zmniejszone, co skutkowało całkowitą redukcją kosztów o około 18%.
To rozwiązanie było stosowane partiami w wielu modelach masowych od fabryki, z nieprzerwaną dostawą przez ponad trzy lata bez żadnej wczesnej awarii, co pomaga klientom osiągnąć nowy poziom ogólnej niezawodności maszyn.
