蘇州のベアリング工場は、大型ベアリング製造において、アニュラー鍛造材の寸法精度、材料均一性、納期に厳格な要件を設けていました。 工場の元の供給先から供給された鍛造材には、大きな壁厚のずれや内部構造の緩みといった問題があり、その後の加工でスクラップが大量に発生し、納品サイクルも不安定になり、生産計画全体に影響を及ぼしました。 これらの課題に対応するため、Jianing Forgingはカスタマイズされたリング鍛造ソリューションを提供し、最適化された鍛造プロセスと厳格なプロセス管理を通じて、顧客の高精度と一貫性への要求に成功裏に応えました。

顧客の不満点

このベアリング工場が生産中に直面する主な課題は以下の通りです:

• 寸法精度の不足:元の鍛造の外径、内径、断面の公差が大きすぎるため、加工許容の制御が難しく、旋盤加工にかかる時間とコストが増えています。
• 不均一な材料構造:内部循環の乱れ、粗粒、または鍛造の局所的な緩みは、完成したベアリングの耐用年数や信頼性に影響を与えます。
• 納品サイクルの変動:供給能力が不安定で、緊急注文の対応が遅いため、工場が資材の準備を困難にし、生産ラインの一時的な調整が必要になることが多いです。

ソリューションと製品の利点

これらの課題に対処するために、Jianing Forgingは以下の解決策を提案しています。

• ファインフォージングプロセス:複数回の温度制御リング圧延技術とファインダイ設計を組み合わせ、リング鍛造の寸法公差を±1mm(仕様による)に抑え、加工許容度を効果的に削減します。
• 全工程材料制御:インゴットの精錬から鍛造後の熱処理まで、厳格なプロセス仕様に従い、超音波試験、機械的特性試験などの方法で、高密度な内部構造と合理的な流れ分布を確保し、承重鋼(GCr15、42CrMoなど)の技術的要件を満たします。
• 柔軟な生産スケジュールと迅速な納品:複数のCNCリング圧延機と熱処理設備を備え、迅速な小ロット試験生産と安定した大規模供給を可能にし、通常受注納期は業界平均と比べて15%以上短縮されています。

協働検証を通じて、キャリアンのリング鍛造を採用した後、ベアリング工場は加工スクラップ率を約30%削減し、生産の連続性を大幅に向上させ、製品品質の安定性は最終顧客から認められました。