江西省福州市の自動化設備工場は、管鍛造の応用において多くの技術的課題に直面しました。 この設備工場で製造されるシリンダー部品は、寸法精度、内部構造の均一性、疲労耐性に高い要求を抱えています。しかし、従来の鍛造工程ではこれらすべての基準を同時に満たすのが難しく、製品の通過率が低く、納品サイクルが延びています。 さらに、顧客は材料の利用不足や複雑な加工工程などの問題に直面しており、より信頼性の高いチューブ鍛造ソリューションが緊急に求められています。
江西省福州にある自動化機器工場は、自動化生産ラインの中核部品の製造を専門としています。 シリンダー鍛造品の調達において、工場は長らくサプライヤーの鍛造プロセス管理の欠陥、特に壁厚の均一性、端面の平行性、大型シリンダーの表面品質に制約されてきました。 複数回の審査と評価の後、工場は最終的に成熟した鍛造経験を持つ企業と協力し、上記の課題に的確に取り組むことを決定しました。
この顧客の主な課題は三つの側面にあります。第一に、バレル鍛造品の寸法公差を図面内で安定的に制御しにくく、その結果、後続の加工に過剰な加工許容が課され、材料コストと加工時間が増加すること。 次に、鍛造内部の緩みや分離などの微細な欠陥があり、これらは高圧条件下でのシリンダーの耐用年数に影響を与えます。 第三に、サプライヤーの納品サイクルは大きく変動し、柔軟なカスタマイズサービスが不足しているため、自動化機器メーカーの迅速な反復ニーズに応えるのが困難です。
これらの課題に対応するため、パートナーはカスタマイズされたチューブ鍛造ソリューションを提供しました。 工程レベルでは、加熱温度と鍛造比の最適化、多方向鍛造・前成形設計と組み合わせることで、金属流線の分布が効果的に改善され、鍛造の密度と構造の均一性が向上します。 品質管理に関しては、全工程の非破壊検査とオンライン寸法監視を導入し、各シリンダーの重要な寸法精度がお客様の厳格な基準を満たしていることを確保しています。 さらに、モジュール型設計と柔軟なスケジューリング戦略に基づき、標準シリンダーの納品サイクルを約30%短縮し、小ロットや複数仕様の迅速な切り替えをサポートし、自動化機器メーカーの柔軟なニーズに完全に適応しています。
最終的に新計画を採用した後、シリンダー鍛造品の一次通過率は95%以上に上昇し、その後の加工時間は40%以上短縮され、全体の製造コストは約15%削減されました。 両者の協力は、工場のコア自動化設備部品の技術アップグレードも推進し、市場競争力をさらに高めています。
