山東省東瀛にある船舶部品工場は、長年にわたり海洋ハードウェア、係留部品、構造部品の生産・加工に従事しており、金型鍛造分野で安定した需要を持っています。 しかし、工場の元の鍛造サプライヤーは、納期、製品の精度、バッチの一貫性に関する増大する注文要求に応えるのに苦労し、全体の生産ラインの効率や組立品質に影響を与えました。
造船所は実際の生産において3つの顕著な問題に直面しています。第一に、金型鍛造の大きな寸法偏差が不安定な加工許容度と高い欠陥率を招くこと。 第二に、鍛造材の内部微細構造密度が不十分であり、船舶検査中に複数の欠陥検出失敗が発生しています。 第三に、供給能力は大きく変動し、ピークシーズンには納品遅延が頻発し、製造スケジュールに混乱をもたらします。
これらの課題に対処するため、キャリアン・フォージングはこの船組立工場にカスタマイズされた金型鍛造ソリューションを提供しました。 まず、ファインダイ設計と多段階連続鍛造技術を採用し、鍛造部品の寸法公差を±0.3mm以内に抑え、加工許容量を削減します。 次に、加熱仕様と鍛造比を最適化することで、鍛造品の内部粒子がより細かくなり、構造が密度が高まり、超音波欠陥検出通過率は99%以上安定に保たれます。 最後に、キャリアン・フォージングは、船舶組立工場の注文優先順位に基づいて生産ラインを動的に調整する柔軟な生産スケジューリングメカニズムを確立し、通常のリードタイムを20%短縮し、緊急注文に対して24時間以内に型交換と生産を完了することに貢献しています。 現在、このソリューションはアンカーチェーンリング、ケーブルガイド穴、デッキベースなどの主要部品に大量に適用されており、顧客からは約15%の大幅なコスト削減と組立効率の大幅な向上が報告されています。
