Shanxi Jianing Фінішні шестерні, корпуси клапанів та автомобільні деталі — це клінічне дослідження з тонкого кування матриці на живому етапі, інтуїтивно демонструючи високоточну обробку кування штампу та точність розмірів готової продукції, що підходить для підтримки автомобільного, нафтохімічного та гідравлічного обладнання.
Під час довгострокового виробничого процесу певний завод запчастин будівельного обладнання запровадив суворіші вимоги до продуктивності та стабільності ключових ковок. Для покращення якості компонентів і зниження загальних витрат фабрика співпрацювала з Jianing Forging для спільного сприяння оптимізації та модернізації штемпельних ковок. Завдяки зрілим технологіям кування та великому досвіду в галузі, Jianing Forgeging пропонувала цільові рішення для вирішення проблем, що виникали під час використання оригінальних ковок.
Оригінальні кування мають такі недоліки у практичному застосуванні: По-перше, внутрішня щільність мікроструктури кованих матеріалів є нерівномірною, через що деякі частини рано утворюються тріщини в умовах втоми; По-друге, контроль точності розмірів недостатньо стабільний, що призводить до великих припусків на обробку для подальшої обробки, що збільшує витрати матеріалу та час обробки; По-третє, поверхнево окиснений шар занадто товстий, що впливає на подальші результати термічної обробки та довговічність кінцевого продукту. Крім того, виробник запчастин сподівається оптимізувати ковальську вагу, зберігаючи продуктивність для адаптації до нового покоління легких машин.
Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forgeging систематично оптимізувала три виміри: матеріали, процеси та інспекція: з боку матеріалів вона ретельно відбирає високоякісні заготовки з легованої сталі та коригує співвідношення складу мікросплаву для покращення загальних механічних властивостей кування; З боку процесу застосовується поєднання багатонаправлений кування штампів і тонкого кування, у поєднанні з комп'ютерним моделюванням, оптимізацією конструкції камери та температурного профілю кування, що робить розподіл потоку металу більш розумним, внутрішню структуру більш однорідною та щільною, зберігаючи точність розмірів у межах ±0,3 мм, зменшуючи дозвол на обробку для наступних процесів; З боку інспекції впровадження ультразвукового виявлення дефектів у поєднанні з металографічним аналізом для моніторингу якості допомагає знизити внутрішній рівень дефектів кожної партії до нижчих за галузеві норми. Остаточні виготовлені ковки показали покращення терміну служби втоми, послідовності розмірів і якості поверхні, при цьому зменшення ваги приблизно на 5%, що допомогло клієнту досягти загальної мети зменшення ваги машини.
