Shanxi Jianing Фінішні шестерні, корпуси клапанів та автомобільні деталі — це клінічне дослідження з тонкого кування матриці на живому етапі, інтуїтивно демонструючи високоточну обробку кування штампу та точність розмірів готової продукції, що підходить для підтримки автомобільного, нафтохімічного та гідравлічного обладнання.
Завод з виготовлення запчастин суден у Дун'їні, провінція Шаньдун, давно займається виробництвом і обробкою морського обладнання, деталей для швартування та конструктивних компонентів, маючи стабільний попит у секторі кування штампів. Однак початкові постачальники кованих матеріалів фабрики мали труднощі з задоволенням зростаючих вимог до замовлень щодо часу поставки, точності продукції та стабільності партій, що впливало на загальну ефективність виробничої лінії та якість складання.
Верф стикається з трьома основними проблемами у фактичному виробництві: по-перше, великі відхилення розмірів у кованих штампах призводять до нестабільних припусків на обробку та високого рівня дефектів; По-друге, внутрішня мікроструктурна щільність ковок недостатня, і під час інспекцій суден траплялися кілька збоїв у виявленні дефектів; По-третє, потужність постачальників суттєво коливається, часто затримуються поставки в пікові сезони, що порушує виробничі графіки виробників.
Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forgeging надала цьому заводу з складання суден індивідуальне рішення для кування штампів. По-перше, впроваджуючи тонку конструкцію штемпеля та багатостанційну технологію безперервного кування, допуск до розмірів ковальної деталі підтримується в межах ±0,3 мм, зменшуючи дозвол на обробку. По-друге, оптимізуючи характеристики нагрівання та співвідношення ковки, внутрішні зерна кування стають дрібнішими, а структура — щільнішою, при цьому швидкість проходження ультразвукового виявлення дефектів залишається стабільною понад 99%. Нарешті, Jianing Forgeging впровадила гнучкий механізм планування виробництва, який динамічно коригує виробничі лінії відповідно до пріоритетів замовлень на заводі, допомагаючи скоротити терміни регулярної поставки на 20% і завершити заміну форми та виробництво протягом 24 годин для термінових замовлень. Наразі це рішення масово застосовується до ключових компонентів, таких як кільця анкерних ланцюгів, отвори для направляючого кабелю та основи палуби, при цьому клієнти повідомляють про комплексне зниження вартості приблизно на 15% та значне підвищення ефективності складання.
