Podsumowanie sprawy

Podczas długoterminowego procesu produkcji fabryka sprzętu hydraulicznego w Suihua, Heilongjiang, nieustannie podnosiła wymagania dotyczące wydajności kluczowych elementów nośnych — złączek tłokowych cylindrów hydraulicznych. Istniejące wykrojniki i odkuwane przez fabrykę mają problemy takie jak słaba spójność wymiarowa i luźna mikrostruktura wewnętrzna, co bezpośrednio wpływa na żywotność uszczelnienia i stabilność operacyjną urządzenia. Po wielu rundach inspekcji i próbek próbnych fabryka w końcu nawiązała współpracę z Jianing Forging, która dostarczała specjalistyczne rozwiązania kucia stemple dostosowane do warunków pracy.

Problemy klienta

Ta fabryka sprzętu hydraulicznego od dawna boryka się z następującymi problemami:

• Duże wahania wymiarowe między partiami odkuwanych matryc wymagają częstych regulacji podczas montażu, co wpływa na cykle produkcyjne.
• Wewnątrz kucia występują niewielkie pory i segregacja, a po hartowaniu i odpuszczaniu rozkład twardości jest nierównomierny, co prowadzi do przedwczesnego zużycia powierzchni uszczelniającej.
• Pierwotni dostawcy nie mogą dostarczyć kompletnych raportów materiałowych ani dokumentacji z badań nieniszczących, co utrudnia śledzenie jakości.
• Cykle dostaw były niestabilne, a plany produkcyjne były wielokrotnie przerywane z powodu opóźnień w dostawie kuźni.

Zalety produktu

Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging dostosowało następujące rozwiązania do tego projektu:

• Projektowanie form i optymalizacja symulacji: Technologia symulacji numerycznej służy do przewidywania linii przepływu kucia, pomagając rozłożyć linie przepływu metalu wzdłuż kierunku siły i eliminować luźne defekty.
• Standaryzowana kontrola procesu: Od podawania i podgrzewania po kucie i przycinanie, każdy proces ustawia zakres parametrów procesu i zapisuje go w czasie rzeczywistym, co pomaga utrzymać odchylenia wymiarowe w granicach 0,3 mm w ramach tej samej partii.
• Pełny system inspekcji i śledzenia: Przed opuszczeniem fabryki każdy odkuwany materiał przechodzi ultradźwiękowe wykrywanie wad i testy twardości, wraz z raportem 3D, który użytkownicy mogą zeskanować, aby sprawdzić dokumentację produkcyjną.
• Elastyczne harmonogramowanie produkcji i magazynowanie: W zależności od miesięcznego zużycia zakładu, półgotowe półfabryki są składowane z wyprzedzeniem, cykl dostaw skraca się z typowych 30 dni do 15 dni, a obiecuje się 24-godzinną awaryjną reakcję.