Shanxi Jianing Smeden omvat echte technische koffers van buisplaten, flenzen en diverse ronde schijfsmeedsels. De eindproducten van koolstofstaal en roestvrij stalen schijfsmeed worden duidelijk gefotografeerd, wat direct de verwerkingsprecisie van de smeedstukken en de effectiviteit van pijpleidingcompatibiliteit weerspiegelt.
Een automatiseringsapparatuurfabriek kreeg problemen met de onstabiele kwaliteit van smeedstukken bij het produceren van belangrijke schijfcomponenten. De fabriek is gevestigd in Nanping, Fujian, en verwerkt voornamelijk schijfsmeedsels die worden gebruikt voor transmissie- en ondersteuningsstructuren op geautomatiseerde assemblagelijnen. Vanwege strikte eisen aan afmetingen en interne structurele uniformiteit van smeedstukken konden bestaande leveranciers niet continu aan hun productienormen voldoen.
Na diepgaande discussie ontdekten we drie kernproblemen voor de klant: ten eerste fluctueerden de vlakheid en concentriciteit van de schijfsmeden sterk, waardoor het moeilijk werd om de bewerkingsruimte in latere fasen te beheersen; Ten tweede lichte lossheid en grove korrels in het smeedwerk, wat de vermoeiingsduur van het onderdeel tijdens hogesnelheidsgebruik beïnvloedt; Ten derde hebben traditionele smeedprocessen een lage efficiëntie en lange batchleveringscycli, waardoor het moeilijk is om aan de behoeften van klanten voor snelle uitbreiding te voldoen.
Jianing Forging pakt deze pijnpunten aan door op maat gemaakte disc-smedingsoplossingen te bieden. We gebruiken multidirectionele matrijssmeden en temperatuurgecontroleerde smeedtechnologie, waarbij we strikte temperatuur- en vervormingssnelheidsbeheer toepassen gedurende het hele proces, van billetverwarming tot eindsmeedvorming, waardoor interne losheid effectief wordt geëlimineerd en korrels worden verfijnd. In combinatie met gespecialiseerde afwerkingsmatrijzen kan de vlakheid en concentriciteit van de pannenkoek na het smeden tot een stabiel niveau worden verbeterd. Tegelijkertijd wordt door het optimaliseren van de processtroom en het introduceren van een snelle malwisseloplossing de productiecyclus voor elk onderdeel met ongeveer 25% verkort, waardoor klanten een stabiele batchlevering kunnen bereiken en tegelijkertijd de kwaliteit wordt ondersteund. De uiteindelijke geleverde smeedstukken werden getest door een derde partij, en alle mechanische eigenschappen en afmetingen voldeden aan de tekenvereisten van de klant, waardoor installatieproeven succesvol werden doorstaan en erkenning kregen van het technische team van de klant.
