ある石油化学プラントのアップグレードプロジェクトでは、シリンダー鍛造部品のコア圧力軸部品が設備の長期的な信頼性に直接影響を与えます。 石油化学工場は山東省徳州市にあります。以前は、内部構造の不均一や従来の鍛造工程による大きな加工許容範囲などの問題が、設備のシール性能や耐用年数に影響を与えていました。 このシリンダー鍛造バッチを受け取った後、ケアリング鍛造は高温・高圧下での疲労強度と材料密度に関するユーザーの要求を詳細に分析し、鍛造および熱処理の最適化を行いました。
この石油化学工場の元のシリンダー鍛造品は、局所的な粗粒と低欠陥検出率を示し、後期加工時にスクラップ率が増加し、納品サイクルの維持を困難にしました。 同時に、石油化学施設は厳格な安全基準があるため、わずかな内部欠陥でも高温・高圧環境下で漏れのリスクを引き起こす可能性があり、内部質量を安定的に制御できる鍛造ソリューションが緊急に必要となります。
技術審査段階で、キャリアン鍛造は多方向鍛造および結晶精錬制御プロセスを採用しました。加熱温度、変形、冷却速度を正確に設定することで、粗粒や帯状構造を効果的に排除し、鍛造の縦方向および横方向の性能の安定な整合を実現しました。 同時に、CNC加工やニアネット成形技術を活用することで、空き差を合理的な範囲内に抑え、後回の加工にかかる時間を短縮します。 最終納入されたシリンダー鍛造品は超音波試験を受け、すべての指標がNB/T 47008規格の要件を満たし、欠陥検出通過率が向上し、使用者は機器全体の組み立てサイクルを短縮しました。
