黒竜江省大慶にある化学設備工場は、主要部品の生産において厳しい労働環境の課題に直面しています。 同社の設備は長期間、高腐食性の媒体と接触しており、高温・高圧環境で通常運転しなければならず、耐食性、機械的特性、鍛造品の寸法精度に非常に高い要求を課しています。 従来型鍛造材は使用中に局所的な腐食や疲労亀裂などの問題を頻繁に経験し、設備の保守サイクルが短縮され、メンテナンスコストが大幅に増加し、生産ラインの連続性と安全性に深刻な影響を及ぼしていました。
この化学機器工場の主な課題は三つの分野に集中しています。第一に、材料が十分な耐腐食性を欠き、長期的なメディア侵食下での耐用年数を満たせないこと。 第二に、鍛造の内部微細構造密度が不十分であり、高温・高圧条件下で微細亀裂が形成されやすいこと。 第三に、完成品寸法の公差制御が不安定になると、組立の困難が生じ、現場での再作業やダウンタイムが増加します。 顧客は、上記の問題を同時に解決できるステンレス鋼鍛造材を緊急に必要とし、全体の機器信頼性を向上させ、運用コストを削減することを目指していました。
お客様の課題に対応するため、佳寧鍛造は高品質なステンレス鋼原料の選定と多方向鍛造+微細温度制御工程の採用により、鍛造内の金属流線の均一な分布、細粒の細さ、耐腐食性・耐疲労性の向上を追求するというカスタマイズされたソリューションを提供します。 同時に、寸法公差を0.1mm以内に抑えるために3DモデリングやCNC加工技術が導入され、顧客機器とのシームレスな組立が可能となります。 各製品のバッチは、第三者の試験機関による気密性、硬度、金属組織学的分析を受け、工場出荷前に安定かつ信頼性の高い品質を確保しています。
実際の設置と検証を経て、佳寧鍛造ステンレス鋼鍛造を採用したことで、顧客の設備の連続運転サイクルは30%以上延長され、メンテナンス頻度は50%以上減少し、鍛造問題による予期せぬダウンタイムもほぼ解消されました。 顧客は、このソリューションが生産における長年の腐食や疲労の危険性を改善し、工場のコスト削減と効率向上に強力な支援を提供すると述べています。
