貴州省貴陽市のトランスミッション機械工場は、大型トランスミッション機器の製造時に炭素鋼鍛造に高い要求を課しました。 この工場は重負荷ギアボックスや駆動軸部品の製造を専門としており、過酷な条件下での連続運転を支えるため、内部微細構造密度と機械的特性が良好な鍛造品を必要としています。 大量注文の納品ペースに対応するために、鍛造供給は品質、一貫性、そしてタイムリーのバランスを取る必要があります。
工場は長年にわたりいくつかの重要な問題に直面してきました。第一に、供給業者から供給される一部の炭素鋼鍛造材には、中央の緩みや分離といった内部欠陥があり、後の加工時に亀裂が生じ、収縮率が低くなること。 第二に、鍛造寸法公差の不安定な制御によりブランクの過公差が生じ、加工時間と工具の摩耗が増加します。 第三に、多品種注文と小ロット注文を切り替える際には納品サイクルが大きく変動し、機械全体の組み立て計画に影響を与えます。
これらの課題に対応するため、Jianing Forgingは炭素鋼鍛造用の専用プロセスプランをカスタマイズしました。 原材料段階では、国家基準を満たし厳格な工場再検査を受けて化学組成の安定化を図る高品質な炭素構造鋼を慎重に選定します。 鍛造段階では多方向鍛造技術と最適化された加熱・変形パラメータを組み合わせ、鋳造中の微細構造的欠陥を効果的に排除し、結晶粒を精錬し、鍛造全体の密度と等方性を向上させます。 熱処理段階では、正確な温度制御と等温冷却が実施され、均一な硬度と安定した全体的な機械的特性を確保します。 検査段階には超音波欠陥検出と全寸法検査が装備されており、各製品が図面や標準要件を満たすのに役立ちます。 同時に、生産サイクルの最適化と在庫のマッチングにより、従来型カスタマイズ製品の納品サイクルは15営業日未満に短縮され、顧客の生産スケジューリングニーズを効果的にサポートしています。
