山東省来蕪にある船舶機械工場は、長らく大量の加工許可、原材料の低利用率、船上ディスク鍛造品の製造における完成品の性能変動などの問題に直面してきました。 キャリアン鍛造は、この円盤鍛造バッチに対して、原材料選定から鍛造工程設計まで専門的なソリューションを提供し、安定した大量生産を実現しました。
船舶機械工場は以前ディスク鍛造を使用していましたが、以下の問題がありました。まず、鍛造の内部微細構造密度が不十分で、その後の加工時に局所的な亀裂が生じました。 次に、寸法の一貫性が低く、バッチごとに大規模な修理が必要で納期が延びること; 第三に、材料コストは依然として高く、特に比較的高強度合金鋼では損失率が予想を上回っています。 これらの課題は、主要な海洋部品の組み立て効率や耐用年数に直接影響します。
キャリアン・フォージングは、顧客から提供された図面や技術契約に基づいて鍛造工程を再設計しました。 材料段階では、前処理された高品質合金鋼鍛造ビレットを用いて化学組成や機械的特性を安定させるのに役立ちます。 成形段階では、多方向ダイフォージング技術が用いられ、金属流線の不連続リスクを低減し、ディスク鍛造の繊維構造が力の方向に沿って均等に分布するようにします。 熱処理段階では、残留応力を除去するために専用の冷却制御曲線が開発されます。 最終納入製品は第三者によって試験され、その機械的特性はすべての顧客要件を満たし、元のプロセスと比べて1件あたり約15%の加工許容度が低く、材料の利用効率が向上しました。
このソリューションの導入後、顧客は製品の通過率が従来の85%から97%以上に上昇し、バッチあたりの生産サイクルも約20%短縮されたと報告しました。 ディスク鍛造はその後の組み立てで良好な性能を発揮し、ビレット欠陥による再作業もなく、クライアントの船舶機械プロジェクトの納期を効果的に支えました。
