冶金重工業の分野では、軸鍛造は主要な伝達部品として、機器の運用安定性や耐用年数に直接影響を与えます。 生産ラインのアップグレード中、ある金属重工業工場は、厳しい連続運転の要求を満たすために、高い荷重能力と長い疲労寿命を持つ軸鍛造品のロットを購入しなければなりませんでした。 Caring Forgingは重工業のシナリオを深く理解し、この専門的な供給任務を引き受けました。
顧客の元の鍛造品は長期間の高荷重条件下で疲労亀裂が発生し、過剰な交換頻度は生産ラインのダウンタイム損失を引き起こしました。 同時に、熱加工後のシャフト鍛造の寸法一貫性が不十分で、組み立て時の追加加工調整が必要となりコストが増加します。 さらに、クライアントは45日以内の厳しい供給サイクルを求め、従来のプロセスは品質と期限のバランスに苦労していました。
佳寧鍛造は、鍛造比と熱処理曲線を最適化することで内部材料の微細構造や密度の問題を解決し、疲労耐性を向上させました。 精密制御加熱および多重加熱鍛造工程により、寸法公差は±1.5mm以内に抑えられ、その後の加工の許容範囲が低減されます。 同時に、自社の鍛造生産ラインと迅速な金型交換技術を活用し、原材料から完成品までの納品を28日以内に達成し、お客様の厳しい納期に応えています。
このプロジェクトでは高品質な合金鋼ビレットを選定し、鍛造、正規化、焼入れ、焼入れおよび焼入れ処理を経て、鍛造の硬度の均一性をHRC±2に達成します。 全工程はISO 9001品質管理システムに従って実施されます。すべてのシャフト鍛造は超音波欠陥検出と磁性粒子検査を受け、内部の亀裂や包有物、その他の欠陥がないことを確認します。 最終納品された製品は、顧客の現場での運用寿命が元のソリューションより40%以上長く、クライアントの技術部門から書面による承認を受けています。
