ある船舶部品工場は、鍵鍛造の精度不足、生産効率の低さ、造船工程中の深刻な材料廃棄物といった問題に長らく直面しています。 従来のプロセスは船舶部品の高い基準を満たすのに苦労し、その結果、製品適性率が低く、納品サイクルが延びています。 これらの課題に対応するため、Jianing Forgingはダイフォージング分野の技術的専門知識を活かし、この顧客向けに体系的なダイフォージングソリューションをカスタマイズしました。

顧客の痛点分析

造船部品工場の元々の生産工程は主に自由鍛造であり、以下のような顕著な問題があった。第一に、鍛造品の寸法安定性の低さ、加工許容量が大きいこと、材料利用率が70%未満であること。 次に、型の寿命が短く、頻繁な変化が生産サイクルに影響を与えること。 第三に、複雑な構造部品の中には成形が難しく、複数回の加熱・鍛造パスが必要で、高いエネルギー消費と長いサイクルが発生することもあります。 これらの問題は顧客の容量改善やコスト管理を直接制限しています。

キャリアン・フォージの解決策

お客様の不満に対応するため、佳寧鍛造は精巧な金型鍛造製品とプロセス最適化ソリューションを提供しています。

• 多方向ダイフォージング技術を採用することで、複雑な形状を一段階で成形し、後続の加工を削減し、材料利用率を90%以上に向上させます。
• 型の設計と材料の最適化により、型の寿命を元の水準の2倍以上に延ばし、全体のコストを削減しました。
• 数値シミュレーションはプロセスパラメータの最適化を支援し、鍛造品の内部微細構造の均一性と、船舶部品の比較的高い強度・靭性要件を満たす機械的性能を確保するのに役立ちます。
• 材料検査から完成品の納品まで、エンドツーエンドの品質管理を提供し、すべてのバッチが業界基準を満たすよう支援しています。

バッチ検証後、同工場の金型鍛造通過率は82%から97%以上に上昇し、単一部品生産サイクルを40%短縮、全体のコストを約18%削減しました。 顧客は、佳寧鍛造のダイフォージングソリューションが長年の生産ボトルネックを解決しただけでなく、船舶部品の現地化アップグレードの信頼性も提供したと述べました。