山東省臨沂にある建材機械工場は、大型旋回装置の製造において、リング鍛造材の品質変動や供給サイクルに長らく制約されてきました。 以前同社で使用されていた鍛造材は、内部構造の不均一や端面平行度の大きなずれなど、組立時の頻繁な再加工、運転中の設備摩耗の加速、そして高いメンテナンスコストを伴っていました。 同時に、サプライヤーの納品サイクルは最大45日にも及ぶことがあり、生産スケジューリングに深刻な影響を与えます。
顧客の主要な課題は三つの側面に集中しています。第一に、鍛造品の高い内部欠陥率と、欠陥検出通過率がわずか78%で機器の安全性に影響を及ぼすこと; 第二に、寸法公差の制御が不安定で、特に外円と内側の穴の間の同心度のずれが0.5mmを超えることが多く、後の加工時の加工許容度が均一でなくなります。第三に、供給能力が不足しており、小ロットや複数仕様の柔軟なニーズに対応するのが困難です。
キャリアン・フォージングは、このお客様の課題に対応し、カスタマイズされたリング鍛造ソリューションを提供しました。 インゴットビレット開口工程と多方向鍛造技術の最適化により、鋳造の緩みを効果的に排除し、鍛造内部密度を98%以上に向上させ、欠陥検出通過率を95%以上維持しています。 寸法制御に関しては、細かいリング圧延装置とオンライン寸法監視システムを組み合わせて外径公差を±0.3mm以内に保ち、端面の平行度は0.15mm/mに達します。 同時に、自社の鍛造生産ラインと柔軟なスケジューリング体制を活用し、通常の納品サイクルを20日に短縮し、緊急注文を12日に圧縮することで、顧客の継続的な生産を支援しています。
