河南省徐昌市の建設機械工場は、鍵軸鍛造の生産における製品性能向上とコスト管理という二重の課題に直面していました。 工場のオリジナルシャフト鍛造品は内部の微細構造に不均一さや寿命の変動があり、これが機械全体の組み立て品質や顧客満足度に影響を与えました。 この課題に対応するため、工場は専門の鍛造業者と協力し、鍛造プロセスと材料選定の最適化を行い、高負荷運転条件を満たすシャフト鍛造製品を成功裏に開発しました。
お客様がシャフト鍛造を使用する際に主に直面する問題は以下の通りです。まず、鍛造内部の微細な亀裂や緩みが発生し、疲労寿命が不十分になること; 第二に、バッチ間の品質安定性が低く、一部のシャフト鍛造は熱処理後に変形基準を超えることがありました。 第三に、従来のプロセスでの材料利用率は比較的低く、製造コストが増加します。 これらの問題は、機器の運用および保守サイクルの信頼性に直接影響します。
これらの課題に対処するため、パートナーは体系的な解決策を提供しました。ファインフォージング技術を用いて変形プロセスを制御し内部欠陥を除去すること、 加熱・冷却パラメータを最適化することで、粒子や均一な微細構造の精錬に寄与します。 変形傾向を事前に予測し、型設計を調整するためのシミュレーション手法が導入されます。 最終的に納入されたシャフト鍛造品は、硬度、引張強度、衝撃耐久性といった主要指標で設計基準を満たし、バッチ通過率の向上と加工許容度の削減により、全体のコスト削減につながりました。
