造船において、主要部品の信頼性と耐久性は、船舶全体の安全な運用と耐用年数に直接影響します。 重慶の重造船所は、大型船舶プロジェクトを進める際にコアリング鍛造に厳しい技術要件を課しました。 当社は専門の鍛造サプライヤーとして、このプロジェクトの特別な要件に合わせたカスタマイズされたリング鍛造ソリューションを提供し、お客様の機器性能向上と生産コストの最適化を支援します。

プロジェクトの背景と顧客への課題

この造船所で行われるリング鍛造は主に、複雑な海況下で長時間の交互荷重や腐食環境に耐えなければならない船体の主要な荷重支え構造に使用されます。 予備調査で、顧客は従来の鍛造工程で製造されたリング形状の鍛造品に粒構造の不均一さや機械的特性の大きな変動があり、溶接部の強度不足や造船基準や長期信頼性要件の達成が困難であることを発見しました。 さらに、顧客は以下の具体的な課題に直面しています:

• 大きな加工許容度:従来の鍛造ブランクは大量の加工許容度を必要とし、材料使用量が低く製造コストが増加します。
• 厳しい納期:プロジェクトの締め切りが厳しく、サプライヤーは迅速な対応と安定した納品能力が求められます。
• 高次元精度要件:リング鍛造は後続の組立部品との高精度な適合を実現しなければなりません。そうでなければ、船体の組立効率やシール性能に影響が出ます。

ターゲットを絞ったソリューションと製品の利点

これらの課題に対応するため、成熟したホットフォージング技術と洗練されたプロセス制御を活用し、お客様のためにリングフォージングの生産ソリューションをカスタマイズしています。 主な特徴は以下の点に反映されています。

• 最適化された鍛造工程:多方向鍛造および温度・速度制御技術を用いて、粒の精細さや内部の緩みを排除し、鍛造の縦方向と横方向の機械的特性の差を5%以内に抑え、船級協会の基準を満たしています。
• ニアネット成形設計:数値シミュレーション解析に基づき、ブランク許容度を約15%~20%削減し、その後の加工量と材料廃棄物を削減します。 リー>
• 厳格なプロセス検査:原材料の輸入から完成品の出荷まで、非破壊検査(UT、MT)および硬度や引張試験などの物理的・化学的検査が実施され、すべての製品のトレーサビリティと安定した品質を確保します。
• 柔軟な生産スケジューリングと納品:緊急の顧客ニーズに応じて生産ラインの優先順位を調整し、契約締結から約45日で最初の納品までの比較的迅速な対応を実現し、プロジェクトの進行を予定通りに進めます。

プロジェクトの実施と効果

実際の協力として、私たちは比較的高強度の海洋鋼製のφ2500mm×500mm規格のリング鍛造材を複数バッチこの造船所に供給しました。 現地での顧客受理後、製品の寸法公差は±0.5mm、表面粗さRa≤6.3μm以内に制御され、超音波欠陥検出はASME規格のレベル1要件を満たします。 顧客によると、この鍛造材を使用した後、溶接通過率は約10%増加し、全体の組立効率は20%以上向上し、再作業コストも削減されました。 現在、この環状鍛造材のロットは船とともに無事に打ち上げられ、良好な状態にあります。