Das Shanxi Jianing Forging Train Wheel, Mine Overhead Wheel und Heavy-Duty Overhead Wheel Forging Project verfügt über ausgereifte Schmiedetechnologie für hochfeste Räder, exzellente Tragfähigkeit und eignet sich für schwere Bedingungen im Schienenverkehr und in Minen.
Eine metallurgische Transportfahrzeugfabrik in Xuancheng, Anhui, ist seit langem für den Transport hochlastiger Lasten innerhalb ihres Werksbereichs verantwortlich. Ihre Transporträder werden häufig bei hohen Temperaturen, schwerer Last und staubigen Bedingungen ausgetauscht, was die Kontinuität der Produktionslinie erheblich beeinträchtigt. Als die Fabrik nach Alternativen zu Radschmieden suchte, stieß sie auf die Herausforderung, dass Universalteile auf dem Markt schwer mit speziellen Arbeitsplatzdimensionen und -leistungen zu erreichen waren.
Originale Gussräder zeigten während des Einsatzes drei Hauptprobleme: Erstens eine unzureichende Radoberflächenhärte, was zu vorzeitigen Verschleißverlusten an den Kontaktpunkten mit der Kette führte; Zweitens entstehen Ermüdungsrisse an der Verbindung zwischen Nabe und Speichen aufgrund wiederholter Aufprall, was zu hoher Wartungshäufigkeit führt; Drittens ist das individuelle Gewicht relativ groß, was den Gesamtenergieverbrauch des Fahrzeugs und den Lenkwiderstand erhöht. Die jährlichen ungeplanten Ausfallausfallverluste des Kraftwerks durch Radversagen übersteigen 8 % der geschätzten Kapazität, was es dringend macht, Schmiedeteile herzustellen, die Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit verbinden.
Um diese Problempunkte zu lösen, bietet Jianing Forging maßgeschneiderte Lösungen für das Schmieden von Rädern an. Wählen Sie zunächst bestimmte Qualitäten von legierten Stahlstäben aus und stellen Sie durch Kontrolle des Schmiedeverhältnisses und der Endschmiedetemperatur sicher, dass die innere Faserstruktur kontinuierlich entlang der Kraftrichtung verteilt ist, was die Ermüdungsdauer des Gießens um etwa 40 % verbessert. Zweitens unterziehen sich Rand und Profil einer mittelfrequenten Abschreckbehandlung, wodurch eine Oberflächenhärte von HRC 48-52 erreicht wird, während der Kern sehr robust bleibt und effektiv der Aufprallverformung widersteht. Gleichzeitig wurden basierend auf der tatsächlichen Spurweite und der Achslastparameter des Herstellers die Nabenwanddicke und der Radius des Speichenübergangsbogens optimiert, wodurch das Gewicht eines einzelnen Teils um 7 % reduziert wurde, ohne die Tragfähigkeit zu verringern. Schließlich wird jede Schmiedekonstruktion mit einem vollständigen Inspektionsbericht geliefert, der die Austauschbarkeit erleichtert und zusätzliche Änderungen nach der Installation überflüssig macht. Nach der Auslieferung wurde der Werksradwechselzyklus von den vorherigen 3 Monaten auf 8 Monate verlängert, wodurch die jährlichen umfassenden Wartungskosten um etwa 30 % reduziert wurden.
Hergestellt aus legiertem Stahl mit individueller Zusammensetzung, normalisierte + gehärtete Vorbehandlung, Streckgrenze ≥ 550 MPa, Stoßfestigkeit ≥ 45J/cm², geeignet für schwere Lasten und komplexe Spannungsbedingungen.
Das mehrstationige geschlossene Schmiedeverfahren ermöglicht es, Radflansch, Nabe und Speichen auf einmal zu schmieden, wobei die Maßtoleranzen von ≤±0,5 mm geregelt werden, wodurch der nachfolgende Bearbeitungsaufwand reduziert wird.
Profil und Rand werden durch Induktionsheizung abgeschreckt, was zu einer gehärteten Schichttiefe von 3~5 mm, gleichmäßiger Oberflächenhärte, innerer Plastizität und Unterdrückung von Delaminierung und Rissbildung führt.
Jedes Produkt wird mit einem Rückverfolgbarkeitscode gedruckt, der die Chargennummern des Rohstoffofens, Schmiedeparameter, Wärmebehandlungskurven und Endinspektionsdaten erfasst und so die Ortsverfolgung und -verwaltung erleichtert.
Φ400mm~Φ800mm (je nach Arbeitsstation anpassbar), Radbreite 80~160mm, geeignet für Kettenmodelle 38 kg/m~60 kg/m.
Die statische Einradbelastung beträgt ≥80 kN, mit einem dynamischen Lastsicherheitsfaktor von ≥1,5, geeignet für metallurgische Transportfahrzeuge mit einer Last ≤ 40 Tonnen.
Profilhärte HRC 46~52, Kernhärte HB 220~260, erfüllt die Anforderungen für ein Gleichgewicht zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit.
Je nach Außendurchmesser und Radbreite wiegt ein einzelnes Stück 30 kg~120 kg, was 5 %~8 % leichter ist als Gussteile derselben Größe.
