案例背景

陝西西安某農機機械廠在碳鋼鍛件加工過程中面臨多項技術挑戰。該廠主要生產農業機械關鍵部件，對鍛件的強度、耐磨性及尺寸精度均有較高要求。企業長期以來依賴傳統鍛造工藝，難以同時滿足批量生產與質量穩定的雙重需求，急需尋找具備成熟碳鋼鍛件加工能力的合作伙伴。

客戶需求與挑戰

該客戶在實際生產中遇到以下問題：一是鍛件內部組織緻密度不足，導致零件在使用中易出現裂紋；二是產品批次間尺寸偏差較大，裝配時需頻繁修配，影響生產效率；三是傳統工藝下的鍛件表面氧化嚴重，後續機加工餘量大，材料浪費明顯。客戶希望獲得一種既能有助於力學性能、又能穩定控制尺寸公差且表面質量良好的碳鋼鍛件解決方案。

解決方案與產品優勢

針對上述痛點，佳寧鍛造提供了以下碳鋼鍛件加工方案：

• 優化鍛造工藝：採用多向鍛造與控溫鍛造相結合的方式，有效細化晶粒、消除疏鬆，有所提升鍛件的緻密度與綜合力學性能。
• 精細模具與數控加工：自主設計高精度鍛模，配合數控加工中心進行後道處理，將關鍵尺寸公差控制在±0.2mm以內，滿足客戶免修配裝配需求。
• 表面處理技術升級：通過合理的加熱規範與防氧化塗層技術，將鍛件表面脫碳層深度控制在0.3mm以下，減少後續加工餘量，降低材料損耗。
• 全流程檢測支持：從原材料入廠到成品出廠，實施硬度、金相、尺寸等多項檢測，有助於每一批次產品性能穩定、質量可靠。

該方案幫助客戶實現了鍛件合格率提升至98%以上，單件加工週期縮短15%，綜合成本降低約10%，獲得了客戶的高度認可。