某工程機械配件廠在長期生產過程中，對關鍵模鍛件的性能與穩定性提出了更嚴格的要求。爲了提升零部件質量並降低綜合成本，該廠與佳寧鍛造展開合作，共同推進模鍛件優化升級。佳寧鍛造憑藉成熟的鍛造工藝和豐富的行業經驗，爲該廠提供了針對性解決方案，改善了原有鍛件在使用中暴露出的問題。
原有模鍛件在實際應用中存在以下不足：一是鍛件內部組織緻密度不均勻，導致部分零件在疲勞工況下出現早期裂紋；二是外形尺寸精度控制不夠穩定，後續機加工餘量較大，增加了材料浪費和加工時間；三是表面氧化脫碳層偏厚，影響了後續熱處理效果及最終產品的耐久性。此外，該配件廠希望能夠在保持性能前提下，優化鍛件重量，以適配新一代輕量化整機設計。
針對上述痛點，佳寧鍛造從材料、工藝、檢測三個維度進行了系統優化：在材料端，選用經過嚴格篩選的良好合金鋼坯料，並調整了微合金成分比例，提高鍛件的綜合機械性能；在工藝端，採用多向模鍛與精細模鍛相結合的方案，配合計算機模擬仿真，優化模具型腔設計和鍛造溫度曲線，使金屬流線分佈更合理，內部組織更均勻緻密，同時將尺寸精度控制在±0.3mm以內，有所減少後道加工餘量；在檢測端，引入超聲波探傷與金相分析相結合的質量監控，有助於每批次鍛件的內部缺陷率低於行業常規水平。最終交付的模鍛件在疲勞壽命、尺寸一致性及表面質量上均有有所提升，同時重量減輕約5%，協助客戶實現了整機減重的目標。
