雲南曲靖某礦山設備廠長期從事大型破碎機、振動篩等設備的製造與維護，其關鍵結構件——環形鍛件需承受高頻率衝擊與重載工況。由於礦山作業環境惡劣，該廠此前採用的傳統鑄造件在使用中頻繁出現裂紋、變形，嚴重影響設備運行穩定性與維修週期。經多方考察後，該廠選擇與我公司（佳寧鍛造）合作，針對其設備特點進行環形鍛件的定製化開發。
該礦山設備廠面對的主要挑戰包括：
1. 環形鍛件在服役過程中需同時應對高軸向壓力與徑向剪應力，傳統鑄件因內部組織疏鬆、偏析等缺陷，疲勞壽命不足，每3至6個月即需更換；
2. 礦山現場溫度變化大，且常伴有粉塵、水分侵蝕，對鍛件的耐腐蝕與抗磨損性能提出更高要求；
3. 原配件尺寸公差大，安裝時需現場修磨，導致停產時間延長，維護成本居高不下。
針對上述痛點，佳寧鍛造從材料選擇、鍛造工藝及後處理三方面提供系統解決方案：
1. 材料優化：採用經真空脫氣處理的合金結構鋼（如42CrMo、35CrMo等），在有助於強度的同時提升低溫衝擊韌性，從源頭減少偏析與夾雜；
2. 鍛造工藝：採用環形件專用輾環設備，配合多火次控溫鍛造，使金屬流線沿圓周方向連續分佈，避免鑄造缺陷；後續通過正火+調質熱處理，使硬度均勻控制在280~320 HBW，兼顧耐磨與可加工性；
3. 精度支持：粗加工後預留餘量，再經精車與超聲波探傷，成品圓度誤差≤0.5 mm，外徑公差可達IT7級，實現免修配直接裝配，大幅縮短停機週期。
該批環形鍛件交付後，已在用戶現場連續運行超過18個月，未出現裂紋、變形等失效現象，維護頻次降低75%，綜合使用成本顯著下降，獲得設備廠技術團隊的高度認可。
