上海奉賢的一家液壓配件生產企業在盤餅鍛件加工環節中，長期面臨效率與質量的雙重壓力。該企業生產的盤餅鍛件主要用於液壓系統關鍵部件，對材料緻密度、尺寸精度和表面完整性有較高要求。原有工藝採用傳統自由鍛方式，不僅生產週期長，而且成品率波動較大，難以滿足日益增長的訂單需求。
該企業在盤餅鍛件製造過程中主要遇到三方面問題：一是材料利用率偏低，傳統工藝下毛邊餘量較大，導致成本居高不下；二是內部組織均勻性不足，部分鍛件在後續加工中暴露出微裂紋或疏鬆缺陷，影響產品使用壽命；三是批量生產時尺寸一致性差，不同批次之間外徑、厚度偏差超出公差範圍，給後續機加工帶來頻繁調整的困擾。這些痛點直接制約了企業的產能提升和客戶滿意度。
佳寧鍛造針對上述問題，爲該企業定製了專用盤餅鍛件模鍛成型方案。通過優化模具型腔設計與鍛造工藝參數，實現了近淨成型，有所減少材料浪費。同時，採用多向模鍛技術，使金屬流線沿零件輪廓合理分佈，有所提升鍛件內部組織緻密度與力學性能。在尺寸控制方面，藉助精細模具和穩定的溫控系統，將外徑公差控制在±0.3mm以內，厚度公差控制在±0.15mm以內，有效支持了批次一致性。此外，通過縮短加熱次數和模鍛流程，單件生產週期較傳統工藝壓縮約30%，整體效率得到有所提升。該方案已在該企業批量應用，成品率穩定在較高水平，客戶反饋良好。
