黑龍江大慶某化工設備廠在生產關鍵部件時，面臨嚴苛的工況挑戰。其設備長期接觸強腐蝕性介質，且需在高溫高壓環境下正常運行，對鍛件的耐腐蝕性、力學性能及尺寸精度提出了極高要求。此前採用的常規鍛件在使用中頻繁出現局部腐蝕、疲勞開裂等問題，導致設備檢修週期縮短，維護成本顯著增加，嚴重影響了生產線的連續性與安全性。
該化工設備廠主要痛點集中在三方面：一是材料耐腐蝕性不足，無法滿足介質長期侵蝕下的使用壽命要求；二是鍛件內部組織緻密度不夠，在高溫高壓工況下易產生微裂紋；三是成品尺寸公差控制不穩定，導致裝配困難，增加了現場返工與停機時間。客戶迫切需求一種能同時解決上述問題的不鏽鋼鍛件，以提升設備整體可靠性並降低綜合運營成本。
針對客戶痛點，佳寧鍛造通過以下方式提供定製化解決方案：選用良好不鏽鋼原材料，採用多向鍛造+精細控溫工藝，使鍛件內部金屬流線分佈均勻，晶粒細化，有所提升抗腐蝕與抗疲勞性能。同時，引入三維建模與數控加工技術，將尺寸公差控制在0.1mm以內，有助於與客戶設備無縫裝配。每批次產品均通過第三方檢測機構的氣密性、硬度及金相分析，有助於出廠質量穩定可靠。
經過實際裝機驗證，採用佳寧鍛造不鏽鋼鍛件後，客戶設備連續運行週期延長超過30%，檢修頻次降低50%以上，因鍛件問題導致的非計劃停機基本消除。客戶表示，該解決方案改善了長期困擾生產的腐蝕與疲勞隱患，爲工廠降本增效提供了有力支撐。
