Проєкт Шаньсі Цзянінь з кування кованих поїздів, шахтних верхніх колесів і важких верхніх коліс, оснащений розвиненими технологіями кування високоміцних коліс, відмінною несучою здатністю та придатністю для важких умов залізничного транспорту та шахт.
Завод з виробництва гірничих вантажівок у Сілін-Голі, Внутрішня Монголія, вже давно займається складання великих шахтових самоскилів. Його колісні компоненти працюють у умовах високого навантаження та важкого гравію в відкритих шахтах протягом тривалого часу, що встановлює суворі вимоги до міцності, стійкості до втоми та зношування кованих матеріалів. Під час вибору кування коліс завод гірничих вантажівок часто зазнавав простоїв обладнання та високих витрат на обслуговування через такі проблеми, як недостатній термін служби продукції та низька стабільність партій. Після кількох раундів технічної оцінки та польових випробувань завод зрештою вирішив співпрацювати з Jianing Forging, яка адаптує ковки коліс для забезпечення безперервності та безпеки у гірничих транспортних операціях.
Основні проблеми, з якими стикається завод гірничих вантажівок, включають: По-перше, термін служби колісних ковок під великим навантаженням, ударами та високими температурами значно нижчий за проектні очікування, при цьому деякі ковані з'являються втомні тріщини після 300 годин роботи; По-друге, розмірні допуски та механічні властивості сильно коливаються між різними партіями кування, що вимагає частої переробки під час складання та впливає на ефективність виробничої лінії; По-третє, постачальники реагують повільно: цикли аварійного поповнення тривають понад 15 днів, змушуючи фабрики гірничих вантажівок накопичувати великі обсяги запасів безпеки, займаючи кошти та ресурси для зберігання. Крім того, складні дорожні умови в гірничодобувних районах і сильний знос через бризки каменю спричиняли значний знос поверхні ступиці колеса. Традиційні процеси термічної обробки не могли збалансувати твердість і міцність, що ще більше підвищувало ризик відмови компонентів.
Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forgeging пропонує систематичні рішення з чотирьох аспектів: вибір матеріалу, процеси ковки, подальша термічна обробка та системи контролю якості:
1. Матеріальний кінець: використовує леговану конструкційну сталь, оброблену контрольованою сіркою та фосфором, у поєднанні з технологією мікролегування, що підвищує міцність і підвищує в'язливість при низьких температурах, дозволяючи ковкам підтримувати стабільну роботу навіть у середовищах до -40°C.
2. Технологічна сторона: впровадження багатонаправлених процесів формування штампів, оптимізація конструкцій попереднього та фінального кування для безперервного розподілу металевих ліній потоку вздовж напрямку напруги ступиці колеса, що покращує термін служби втоми; Після ковки використовується процес градуйованого загартування та загартування для отримання дрібнозернистої загартованої сорбітитової структури, при цьому рівномірність твердості контролюється в діапазоні HRC±1.5.
3. Точність розмірів: Впроваджує онлайн-технологію гарячого вимірювання та замкненого циклу контролю температури форми для стабілізації допусків у ключових деталях кування на рівні IT8, забезпечуючи взаємозамінність між партіями без необхідності вторинного ремонту.
4. Можливість доставки: Створено спеціальний механізм реагування на надзвичайні ситуації для гірничих районів, скорочуючи час виконання регулярних замовлень до 7 робочих днів, а термінові замовлення — для завершення графіка виробництва протягом 48 годин, допомагаючи клієнтам знизити тиск на запаси.
