Проєкт Шаньсі Цзянінь з кування кованих поїздів, шахтних верхніх колесів і важких верхніх коліс, оснащений розвиненими технологіями кування високоміцних коліс, відмінною несучою здатністю та придатністю для важких умов залізничного транспорту та шахт.
Завод з виробництва металургійних транспортних засобів у Сюаньчені, провінція Аньхой, вже давно відповідає за передачу вантажів з великим навантаженням на території свого заводу. Її транспортні колеса часто замінюють під високими температурами, важкими навантаженнями та запиленими умовами, що серйозно впливає на безперервність виробничої лінії. Коли фабрика шукала альтернативи ковкам коліс, вона зіткнулася з проблемою, оскільки універсальні деталі на ринку було важко підібрати спеціальні розміри та продуктивність робочих станцій.
Оригінальні литі колеса виявили три основні проблеми під час використання: по-перше, недостатню твердість поверхні колеса, що призводило до передчасного зношування в точках контакту з гусеницею; По-друге, втомні тріщини утворюються на місці з'єднання між ступицею і спицями через повторні удари, що призводить до високої частоти обслуговування; По-третє, індивідуальна вага відносно велика, що збільшує загальне енергоспоживання автомобіля та опір керму. Щорічні незаплановані втрати через відмову коліс перевищують 8% від оціненої потужності, тому терміново потрібно виробляти кування, які поєднують міцність, міцність і стійкість до зносу.
Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forgeing пропонує індивідуальні рішення для кування коліс. По-перше, оберіть конкретні сорти легованих прутків і, контролюючи коефіцієнт ковки та температуру кінцевого кування, забезпечте безперервне розподілення внутрішньої структури волокна вздовж напрямку сили, що покращує втомний термін служби лиття приблизно на 40%. По-друге, край і протектор проходять середньочастотне загартування, досягаючи твердості поверхні HRC 48-52, при цьому сердечник залишається дуже міцним, ефективно протистоячи ударній деформації. Водночас, на основі фактичної ширини колії та параметрів навантаження на вісь виробника, товщина стінки ступиці та радіус дуги переходу спиць були оптимізовані, що зменшило вагу одного елемента на 7% без зниження вантажопідйомності. Нарешті, кожна ковка супроводжується повнорозмірним звітом про інспекцію, що полегшує взаємозамінність і усуває потребу в додаткових модифікаціях після встановлення. Після поставки цикл заміни коліс на заводі було подовжено з попередніх 3 місяців до 8 місяців, що знизило щорічні витрати на комплексне обслуговування приблизно на 30%.
Виготовлена з легованої сталі з індивідуальним складом, нормалізованою + загартованою попередньою обробкою, межою плинності ≥ 550 МПа, ударною міцністю ≥ 45 Дж/см², підходить для важких навантажень і складних умов напруг.
Багатостанційний процес закритого кування штемпель дозволяє кувати фланець колеса, ступицю та спиці за один раз, з допусками розмірів ≤±0,5 мм, що зменшує подальший допуск обробки.
Протектор і край загартовуються індукційним нагріванням, що забезпечує глибину затверділого шару 3~5 мм, рівномірну твердість поверхні, збереження внутрішньої пластичності та пригнічення розшаркування та тріщинування.
Кожен продукт друкується з кодом відстежуваності, що фіксує номери партій у печах сировини, параметри кування, криві термічної обробки та фінальні інспекційні дані, що полегшує відстеження та управління на місці.
Φ400мм~Φ800 мм (налаштовується залежно від робочої станції), ширина коліс 80~160 мм, підходить для трекових моделей 38 кг/м~60 кг/м.
Статичне навантаження одноколісного обладнання становить ≥80 кН, з динамічним коефіцієнтом безпеки навантаження ≥1,5, що підходить для металургійних транспортних засобів з вантажопідйомністю ≤ 40 тонн.
Твердість протектора HRC 46~52, твердість кора HB 220~260, що відповідає вимогам балансу стійкості до зношування та міцності.
Залежно від зовнішнього діаметра та ширини колеса, цільний шматок важить 30 кг~120 кг, що на 5%~8% легше, ніж у відливок того ж розміру.
