В области производства корабельных деталей дисковые ковки, являющиеся ключевыми компонентами трансмиссии, обладают качеством, которое напрямую влияет на стабильность и безопасность эксплуатации оборудования. Завод по производству запчастей в Тайчжоу, Чжэцзян, давно сосредоточен на производстве и обработке такого типа ковки, но сталкивается с такими проблемами, как большие нормы на обработку, низкое использование материалов и трудности с контролем согласованности продукции в реальном производстве. Чтобы преодолеть эти узкие места, фабрика сотрудничала с Jianing Forging для оптимизации процессов ковки и проектирования форм, тем самым повышая качество дисковых ковок.

Краткое содержание дела

Это сотрудничество сосредоточено на определённой спецификации ковки дисков на корабле, которая должна соответствовать высоким требованиям по точности размеров и внутренней герметичности. После получения запроса команда кузнения Цзяньина провела систематический анализ исходного процесса, объединив свойства материала и возможности оборудования для разработки плана улучшения.

Проблемы с клиентами

Ранее на заводе были следующие заметные проблемы в производстве ковки дисков:

• Большой избыток в ковочных заготовках, длительные последующие циклы обработки и серьёзные материальные потери;
• Значительные размерные колебания внутри одной партии продуктов и нестабильные проходные показатели;
• Традиционные процессы открытой ковки имеют низкую эффективность и с трудом соответствуют требованиям по времени доставки;
• Некоторые ковки имеют внутренние дефекты рыхлости, которые снижают надёжность эксплуатации.

Преимущества и решения продукта

Чтобы решить эти проблемы, Jianing Forgeging внедрила улучшения из трёх измерений: дизайн формы, процессы ковки и параметры термической обработки:

• Оптимизация формы: Использование закрытого раствора для ковки матрица снижает потери от вспышки, увеличивает использование материала более чем на 15% и помогает приближать ковки к готовой продукции, уменьшая объём последующего обработки.
• Управление процессом: Благодаря многоступенчатому проектированию предварительной ковки + финальной ковке, в сочетании с более точными расчётами веса заготовки, эффективно контролируется согласованность размеров продукции, с увеличением скорости партийной прохождения до 98%.
• Стабилизация термической обработки: Оптимизирует параметры процесса нормализации и закалки, устраняет ковочные напряжения, совершенствует структуру зерна и улучшает внутреннюю плотность и механические свойства ковки.
• Эффективность процесса: За счёт сокращения времени замены штемпеля и оптимизации циклов ковки, производственный цикл отдельных деталей примерно на 20% короче, чем традиционные процессы, что соответствует требованиям по доставке клиентов.

Финальные поставки дисковых ковок были проверены заказчиком, и все показатели соответствовали проектным спецификациям, при этом общие производственные затраты снизились примерно на 10% по сравнению с предыдущими улучшениями, что принесло высокую оценку у клиентов. Этот случай демонстрирует, что Jianing Forging обладает зрелыми возможностями по кастомизации процессов в области ковки корабельных компонентов, что позволяет решать вопросы точности, эффективности и использования материалов, присутствующие в традиционном производстве.