В области производства автомобильных запчастей качество штампов напрямую влияет на безопасность и срок службы автомобиля. Завод по производству автозапчастей в Бицзе, провинция Гуйчжоу, давно сталкивается с трудностями при обработке ковок: неравномерная внутренняя организация продукции приводит к недостаточному сроку службы усталости, быстрый износ формы поддерживает высокие производственные затраты, а циклы поставок испытывают трудности с быстро меняющимися требованиями рынка. Чтобы решить эти проблемы, Jianing Forgeing предлагает комплексные решения — от выбора материалов до оптимизации процессов.

Предыстория дела

Этот завод по производству автозапчастей в основном производит соединители для шасси и ковки рулевых систем. У оригинальных производителей были проблемы с крупными зернистыми структурами и неадекватным распределением по линии обтекаемости, что приводило к ранним трещинам во время стеночных испытаний. В то же время средний срок службы формы составляет менее 3000 штук, а частые смены формы вызывают частые остановки производственных линий, при этом общий уровень выхода остаётся всего около 85%.

Анализ потребностей клиентов

Заказчику нужна ковка матрицей, сочетающая относительно высокую прочность с высокой ввязчивостью, и которая может быть адаптирована для крупномасштабного непрерывного производства. Конкретные требования включают: стабилизированную жесткость между HRC 28-32, внутреннее обнаружение дефектов, соответствующее стандарту ASTM E112 класса 5, срок службы формы более 5 000 штук и поддержку быстрой замены форм малыми партиями в гибком производственном режиме.

Решения для ковки карриана

После проведения исследований на месте и симуляционного анализа команда Jianing Technology Forge приняла следующие целенаправленные методы:

• Оптимизация температуры и параметров деформации при ковке обеспечивает равномерное распределение металлических потоков вдоль контура детали;
• Выбранные высококачественные легированные конструкционные сталь в сочетании с процессами нормализации + закалки и закалки предварительно исключают микроструктурное разделение;
• Разработаны многостанционные прецизионные ковочные штампы с добавлением высокотемпературных износостойких покрытий на поверхности, что увеличило срок службы формы до 6 500 штук;
• Внедрение серво-гидравлических прессов и интеллектуальных систем контроля температуры для достижения замкнутого контура температурного контроля при ±5°C, что помогает обеспечить стабильность партийной обработки.

После внедрения скорость обнаружения дефектов при ковке штампов на заводе выросла более чем до 98%, стоимость единицы снизилась на 12%, а цикл поставок сократился на 30%. В настоящее время это решение применяется в массовом производстве компонентов шасси для нескольких моделей, получая положительные отзывы клиентов.