Шанхайский завод по тяжелой автоматизации столкнулся с проблемами недостаточной точности и нестабильных свойств кольцевых ковок при производстве ключевых компонентов трансмиссии. Ковки от первоначальных поставщиков фабрики не соответствовали строгим требованиям автоматизированных сборочных линий по размерным допускам и внутренней организационной унификации, что приводило к чрезмерным зазорам в сборке, явному шуму работы и даже сказываясь на общей эффективности производственной линии. Для решения этой проблемы Jianing Forgeging оптимизирует процессы ковки и полноценную инспекцию, адаптируя высоко согласованные кольцевые ковки для клиентов, что снижает сложности сборки и срока службы.

Проблемы с клиентами

Кольцевидные ковки на этой автоматизированной тяжёлой фабрике в основном используются для трансмиссных конструкций с высокими скоростями и тяжёлыми нагрузками, требуя чрезвычайно высокой округлости, параллелизма концевой поверхности и внутреннего распределения металлических потоковых линий. Продукция оригинального поставщика имеет следующие проблемы:

• Отклонения по размерам, превышающие диапазон допуска для протяжения, требуют ручной шлифовки во время сборки, что требует много времени и труда;
• Ковки имеют микроскопические дефекты, такие как рыхлость и сегрегация, что может легко привести к раннему отказу от усталости во время использования;
• Плохая согласованность между партиями и значительные колебания производительности ковок в одном порядке затрудняют установление стабильных стандартов контроля качества.

Преимущества продукта

После полного понимания потребностей клиентов Jianing Forging предлагает целевые решения по трём направлениям: сырьё, процессы и инспекция:

• Выбирайте высококачественные слитки из легированной стали, куйте и открывайте заготовку с помощью многонаправленного переворачивания и протяжения, устраняя дефекты литья и повышая плотность материала;
• Используя процесс тонкого кольцевого прокатки + термической обработки с двойным управлением, он способствует точности ковки размеров (округлость ≤0,3 мм, параллелизм ≤0,2 мм) и равномерной мелкозернистой микроструктуры;
• Ультразвуковое обнаружение дефектов и координатное измерение проводятся индивидуально, а также составляется полный отчёт о проверке, помогающий отследить каждую ковку.

В конечном итоге общая эффективность сборки оборудования на линиях у заказчика улучшилась примерно на 30%, рабочий шум снизился более чем на 15 дБ, а срок службы ковки более чем удвоился, что получило полное признание технического отдела заказчика.