В судостроении надёжность и долговечность ключевых компонентов напрямую влияют на безопасную эксплуатацию и срок службы всего судна. Тяжёлая верфь в Чунцине установила строгие технические требования к ковке сердечных кольцев при реализации крупного судостроительного проекта. Как профессиональный поставщик ковки, мы предлагаем индивидуальные решения для ковки кольцев, адаптированные к особым требованиям этого проекта, помогая клиентам повысить производительность оборудования и оптимизировать производственные затраты.

Предыстория проекта и проблемы с клиентами

Кольцевые ковки, выполняемые этой верфи, в основном используются для ключевых несущих конструкций корпуса, которые должны выдерживать длительные чередующиеся нагрузки и коррозионные условия в сложных морских условиях. В ходе предварительного исследования заказчик обнаружил, что кольцевидные ковки, изготовленные традиционными методами ковки, имеют проблемы с неравномерной структурой зерен и значительные колебания механических свойств, что приводит к недостаточной прочности в участках сварки и затрудняет соответствие стандартам судостроения и долгосрочным требованиям по надёжности. Кроме того, клиенты сталкиваются со следующими специфическими проблемами:

• Большой припуск на обработку: Традиционные ковочные заготовки требуют большого количества припуска на обработку, что приводит к низкому использованию материалов и увеличению производственных затрат;
• Жёсткие циклы поставок: сроки выполнения проектов жёсткие, требующие от поставщиков быстрой реакции и стабильных возможностей поставки;
• Требования к высокой точности размеров: кольцевая ковка должна достигать высокой точности с последующих компонентами сборки; в противном случае пострадает эффективность сборки корпуса и герметизация.

Целевые решения и преимущества продукта

Чтобы решить эти проблемы, мы полагаемся на зрелые технологии горячей ковки и усовершенствованное управление процессами, чтобы адаптировать производственные решения для кольцевой ковки для наших клиентов. Основные особенности отражены в следующих аспектах:

• Оптимизированный процесс ковки: С помощью многонаправленной ковки и технологий контроля температуры/скорости устраняется очищение зерна и внутренняя рыхлость, что сохраняет разницу в продольных и поперечных механических свойствах ковки в пределах 5%, что соответствует стандартам классификационных обществ;
• Проектирование близкого к чистому формованию: На основе численного симуляционного анализа уменьшает запас заготовки примерно на 15%~20%, что снижает последующий объём обработки и материальные отходы; Ли>
• Строгая технологическая инспекция: От поступления сырья до отправки готовой продукции проводятся неразрушительные испытания (UT, MT), а также физические и химические испытания, такие как испытания на твёрдость и растяжение, что обеспечивает прослеживаемость и стабильное качество для каждого продукта;
• Гибкое расписание и поставка производства: корректировка приоритетов производственной линии с учётом неотложных потребностей клиентов, достижение относительно быстрого отклика от подписания контракта до первой поставки примерно за 45 дней, помогая проектам вовремя продвигаться.

Реализация и эффективность проекта

В реальном сотрудничестве мы поставили несколько партий кольцевой ковки с техническими характеристиками φ2500 мм ×500 мм, изготовленных из относительно высокопрочной морской стали. После принятия на месте на месте допуска до размеров продукта контролируется в пределах ±0,5 мм, поверхностная шероховатость — Ra≤6,3 мкм, а ультразвуковое обнаружение дефектов соответствует требованиям уровня 1, установленным стандартами ASME. Клиенты сообщили, что после использования этой партии ковок уровень прохода сварки увеличился примерно на 10%, общая эффективность сборки увеличилась более чем на 20%, а затраты на переработку были снижены. В настоящее время эта партия кольцевых ковок успешно запустилась вместе с судном и находится в хорошем рабочем состоянии.