Het Shanxi Jianing Smederij Treinwiel, Mijn Overhead Wheel en Heavy-Duty Overhead Wheel Forging Project beschikt over geavanceerde smeedtechnologie voor hoogsterkte wielen, uitstekende draagprestaties en geschikt voor zware omstandigheden in spoorvervoer en mijnen.
Een bepaalde metallurgische voertuigenfabriek is gevestigd in Ninghe, Tianjin, die gespecialiseerd is in de productie van gespecialiseerde transportapparatuur voor de metallurgische industrie. De fabriek kreeg een technische bottleneck in het smeedproces van wielen en besloot op zoek te gaan naar hoogwaardige smeedoplossingen om de prestaties van het voertuig te verbeteren. Caring Forging, met jarenlange ervaring in smeedprocessen, nam de ondersteunende taak voor dit wielsmeden op zich.
De oorspronkelijke wielsmeedsels van de fabriek hadden de volgende problemen: ongelijke interne materiaalstructuur, wat lokale scheuren in de wielen veroorzaakte onder zware belasting; Slechte dimensionale consistentie van smeedstukken vereist frequente reparaties tijdens de assemblage, wat de productie-efficiëntie beïnvloedt; De levensduur van het product is kort, met een gemiddeld onderhoudsinterval van minder dan twee maanden, wat leidt tot meer verliezen tijdens apparatuuruitval. Klanten hebben dringend wielsmeedwerk nodig dat dicht gestructureerd, dimensioneel stabiel, slijtvastend en vermoeidheidsbestendig is, terwijl de kosten onder kostenbeheersing blijven.
Om deze pijnpunten aan te pakken, biedt Jianing Forging een uitgebreide oplossing: met hoogwaardige legeringsstalen billlets gecombineerd met multidirectionele smeedprocessen worden de metaalstromingslijnen redelijk verdeeld langs de richting van de wielkracht, waardoor interne losheid en segregatie effectief worden geëlimineerd; Door temperatuurgecontroleerd smeden en fijn malontwerp worden de afmetingen van het smeden binnen ±0,5 mm gehouden, waardoor directe assemblage zonder secundaire verwerking mogelijk is; Na de behandeling wordt afschrikken en temperen + oppervlakteversterking gebruikt om de hardheid van het oppervlak en de vermoeidheidsduur te verbeteren. Werkelijke gebruiksgegevens tonen aan dat het gemiddelde onderhoudsinterval voor nieuwe smeedstukken is verlengd tot meer dan zes maanden, en dat de productiecyclus van de klant met ongeveer 15% is toegenomen.
