事件概要

陝西省玉林の化学設備工場では、高圧原子炉を製造する際にコアの圧力を支える部品として大型円筒型鍛造材のロットが必要でした。 工場は内部品質、寸法精度、納期に高い要求を設けており、過酷な条件下での安全な運転を確保するために鍛造品の品質を重視しています。

顧客の不満点

顧客は調達プロセス中に以下の課題に直面します:

• バレル鍛造材の壁厚は比較的大きく、従来の鍛造工程では均一な内部構造を得るのが難しく、緩みや分離などの欠陥が起こりやすいです。
• 鍛造後の熱処理は厳格な性能指標を要求し、特定の機械的性能指標を満たしますが、元の供給者は性能安定性の面で成績が悪かったです。
• プロジェクトのスケジュールはタイトで、ブランクから粗加工までの全工程を短時間で行う必要があり、生産スケジューリング能力に課題をもたらしました。

製品の利点

これらの課題に対処するために、私たちは体系的な解決策を提示しました:

• 多方向鍛造技術と適切な鍛造比設計を組み合わせて、鋳造状態の微細構造欠陥を効果的に除去し、内部密度と均一性を実現しています。
• 正規化+テンパリングプロセスによるより正確な相変化制御による熱処理曲線の最適化、機械的特性の安定化と顧客の図面要件の達成に寄与;
• 自社の大型鍛造プレスと熱処理炉を支え、24時間体制で稼働し、最終的に予定より3日早く納品を完了し、初回合格率は1。

このシリンダー鍛造品のバッチは、第三者による非破壊試験および顧客による物理化学的試験を受けており、すべての指標がNB/T 47008および顧客の内部制御基準を満たしています。現在、機器に無事組み込まれ、順調に稼働しています。