事件概要

長期的な生産過程の中で、黒竜江省綏華の油圧設備工場は、油圧シリンダーピストンロッドコネクターという主要な荷重支え部品の性能要件を継続的に引き上げてきました。 工場が既に購入した金型や鍛造品は、寸法の一貫性の低さや内部微細構造の緩みといった問題を抱えており、これが装置のシール寿命や運用安定性に直接影響を及ぼしています。 複数回の検査と試料試験を経て、工場はついにキャリアン・フォージングと提携し、同社の運用条件に合わせた専門的な金型鍛造ソリューションを提供しました。

顧客の不満点

この油圧機器工場は長らく以下の問題に直面してきました。

• ダイ鍛造のバッチ間で大きな寸法変動が生じると、組み立て時に頻繁な調整が必要となり、生産ラインのサイクルに影響を与えます。
• 鍛造内部にはわずかな孔隙や分離があり、焼入れと焼戻し後には硬度の分布が不均一になり、シール面の早期摩耗を引き起こします。
• 元の供給者は完全な材料報告書や非破壊試験記録を提供できず、品質のトレーサビリティが困難です。
• 納期は不安定で、鍛造品の到着遅延により生産計画が繰り返し中断されました。

製品の利点

これらの課題に対応するため、Jianing Forgingは本プロジェクト向けに以下のソリューションをカスタマイズしました。

• 金型設計とシミュレーション最適化:数値シミュレーション技術を用いて鍛造流線を予測し、金属流線を力方向に分布させ、緩い欠陥を除去します。
• 標準化されたプロセス制御:送り込みや加熱から鍛造、トリミングに至るまで、各工程はプロセスパラメータの範囲を設定しリアルタイムで記録することで、同じバッチ内で寸法のずれを0.3mm以内に抑えるのに役立ちます。
• 完全な検査およびトレーサビリティシステム:工場出荷前に、各鍛造品は超音波による欠陥検出と硬度試験を受け、3Dスキャンレポートも使用され、ユーザーはこれをスキャンして生産記録を確認できます。
• 柔軟な生産スケジュールと在庫管理:工場の月間使用量に基づいて、半完成品の空きは事前に在庫を供給し、納品サイクルは通常の30日から15日に短縮され、24時間対応が約束されています。