安徽省の石炭部品工場は、長年にわたり原材料性能の変動や、高温・高圧条件下で使用される主要コネクターの加工精度の不足という問題に直面してきました。 工場の元の鍛造サプライヤー製品のバッチ品質は不安定で、組立時に過剰なクリアランスが生じ、シール信頼性に影響を及ぼし、設備のメンテナンス頻度も高く維持されていました。
顧客は主に三つの大きな課題に直面しています。第一に、鍛造の内部微細構造密度が不十分であり、長期の交差荷重下で微細亀裂が発生しやすいこと。 第二に、製品の寸法一貫性が低く、同一バッチ内の異なるユニット間で適合公差に大きく分散し、現場での試運転コストが増加します。 第三に、従来の高温処理プロセスでは表面脱炭層が厚くなり、部品の表面硬度や耐食性が低下し、その結果、耐用年数に影響が出ます。
成熟した金型鍛造プロセスシステムに依拠し、佳寧鍛造はこの石油化学部品の特殊な作業条件に合わせた体系的な最適化ソリューションを提供します。まず、比較的正確な温度制御を持つ完全密閉型金型鍛造技術を採用し、金属流線の連続性を効果的に向上させ、鍛造内部構造をより均一かつ密度豊かにし、疲労耐性を高めています。 次に、デジタル金型設計およびバッチ成形プロセスを導入し、±0.15mm以内の重要な寸法公差を制御し、同一ロット内での高い互換性を実現しています。 最後に、保護環境加熱と急速最終鍛造を組み合わせることで、表面脱炭素層の厚さを0.08mm未満に低減させ、部品の表面耐摩耗性と耐腐食性を向上させます。 バッチ納品の検証後、このソリューションは顧客が故障間隔の平均を約40%延ばし、現場での組立再作業率を削減するのに役立ちました。
