山西省雲城の重自動車工場は、金型寿命の短さ、鍛造材の寸法安定性の低さ、大型トラックシャーシの型鍛造品の生産効率の低さなどの課題に直面していました。 工場の元の供給元から供給された鍛造材は、連続プレス中に早期の亀裂が発生しやすく、ダイチェンジの頻繁な停止を引き起こし、全体の生産能力に影響を及ぼします。 この目的のために、工場はキャリアンフォージングと協力し、合金の配合をターゲットにした設計と鍛造工程の最適化を行い、最終的にはダイ鍛造の性能を向上させました。
この重自動車工場は長らく以下の問題に悩まされてきました。第一に、重荷重条件下でのダイ鍛造品の疲労寿命が不十分で、平均して1バッチあたり2回以上の追加修理が必要となり、隠れたコストが増加していること。 第二に、鍛造材の内部微細構造の均一性が大きく変動し、加工許容度が不安定で欠陥率が最大8%に達します。 第三に、サプライヤーは対応サイクルが長く、工場の急速な反復生産サイクルに追いつけず、生産ラインで材料が頻繁に待機することになります。 これらの課題は、車両の組み立てスケジュールや最終納品品質に直接影響します。
これらの課題に対処するため、キャリアンフォージングは体系的な解決策を提供しました。まず、マイクロアロイ化技術を用いて原材料の組成を最適化し、ダイ鍛造の疲労サイクルカウントを約40%増加させることで、早期の亀裂発生を効果的に抑制します。 次に、多方向鍛造と温度制御速度制御により、鍛造の内部粒径が8品位以上に安定し、±0.3 mm以内の寸法一貫性の変動を制御するのに役立ちます。 さらに、キャリアン鍛造は迅速な対応メカニズムを構築し、従来の納品サイクルを15%短縮して工場の柔軟な生産スケジュールのニーズに応えています。 バッチ検証後、このソリューションにより顧客は欠陥率を8%から2%未満に下げ、金型の寿命を30%以上延長し、全体の生産コストを約12%削減しました。
