事件概要

江蘇省台州の風力発電設備部品工場は、長期運転中に、その中核部品である合金鋼鍛造部の性能安定性と耐用年数が、機械全体の運転効率に直接影響することを発見しました。 工場で最初に使用されていた鍛造材は、過酷な作業条件下で疲労亀裂や急速な摩耗を頻繁に発生させ、設備のダウンタイムの維持費が高くなりました。 製品の信頼性を高めるため、工場は成熟した技術を持つ鍛造サプライヤーとの協力を求めました。

顧客の不満点

顧客は実際の生産で三つの大きな課題に直面しています。第一に、鍛造材の内部微細構造密度が不足しており、交互荷重の下で微細亀裂が容易に発生しやすいこと。 第二に、材料の疲労強度が比較的低いため、風力発電設備の設計寿命を20年以上連続運転するのが困難です。 第三に、サプライヤーは納品周期が長く、バッチ間で品質の変動が大きく、生産スケジュールや部品管理に影響を及ぼします。 これらの問題は直接的に運用・保守コストの増加と機器の入手可能性低下を招き、顧客の容量解放や市場競争力を著しく制限しています。

製品の利点

これらの課題に対処するため、「多方向鍛造+温控後鍛造熱処理」プロセスを用いる成熟した合金鋼鍛造ソリューションを提案します。これにより、粒が大幅に精錬され内部分離を排除し、鍛造の密度と均一性が向上します。 同時に、合金組成比と鍛造パラメータの最適化により、材料の引張強さ、降伏強度、疲労寿命はすべて元の供給元の製品の1.5倍以上に向上しました。 配送サポートに関しては、原材料の倉庫保管から完成品出荷までの全工程トレーサビリティシステムを確立しています。インテリジェントなスケジューリングシステムと組み合わせることで、通常配送サイクルを30%以上短縮し、バッチ間で主要業績評価指標の変動を≤5%達成しました。 このソリューションは風力タービン部品工場でバッチごとに適用されています。現地データによると、鍛造材は12か月間連続運転中に異常な故障を経験せず、顧客の設備の有効稼働率は約12%向上しています。