ある冶金機械工場では、大型機械を製造する際に信頼性の高いシェル鍛造が必要です。 工場で使用されていた鍛造材は、加工中に寸法のずれや内部の微細亀裂が頻繁に現れ、設備の組み立てが困難で、再作業コストが高く、納期にも深刻な影響を与えました。 さらに、バレル鍛造材の大体積と壁厚の不均一さにより、従来の鍛造工程では均一な機械的特性を得るのに苦労し、顧客はより安定した鍛造ソリューションを緊急に必要としています。
お客様がシリンダー鍛造品に課す厳しい品質要件に応えるため、当社の技術チームは特定の作業条件を詳細に分析し、材料選定から鍛造工程まで全工程を最適化しました。 加熱温度、変形速度、冷却パラメータを厳密に制御することで、内部応力集中や構造欠陥を効果的に排除します。最終納入されたバレル鍛造品は、より高い寸法精度、均一な内部密度、安定した機械的特性を実現し、顧客の加工・組立ニーズに効果的に対応します。 顧客からは、製品を使用した後、組立効率が向上し、再作業率が減少し、全体のコストが良好に抑えられたと報告されています。
元のバレル鍛造品は寸法の一貫性が低く、内部包有物が過剰で、熱処理後の大きな変形が見られ、組立時に頻繁にクリアランスが不均一になり、複数回の再加工が必要となります。 同時に、リードタイムの延長は顧客の生産計画に圧力をかけます。
大型鍛造の長年の経験を活かし、当社は多方向鍛造技術と比較的正確な温度制御技術を採用し、シリンダー内の均一な内部結晶構造を確保しています。 逸脱を減らすために主要次元の全プロセスオンラインモニタリングを実施します。 生産スケジュールを最適化することで、安定した納品サイクルは業界基準を下回って短縮されます。
