Shanxi Jianing Forging a rassemblé des cas d’ingénierie réels de longs arbres, courts arbres, arbres d’entraînement et forges d’arbres nucléaires marins, illustrant pleinement le processus de forgeage des forges à arbre, la précision des produits finis et des scénarios pratiques pour les équipements lourds.
Une usine d’équipements éoliens à Shaoxing, dans le Zhejiang, se concentre sur la production de composants essentiels des éoliennes éoliennes, et ses principaux forgages d’arbres d’entraînement dépendent depuis longtemps de fournisseurs externes. Lors de la production de masse, l’usine impose de fortes exigences aux propriétés mécaniques, à la précision dimensionnelle et à la cohérence des forges à arbre. En tant que fournisseur de forge pour ce projet, Jianing Forging proposait des solutions personnalisées de forge à manche.
Les équipements d’énergie éolienne ont des exigences extrêmement strictes pour les forges à arbre : d’abord, les forges à arbre doivent rester stables sous des conditions de charge élevée à long terme et de contraintes alternées. Les procédés de forge traditionnels sont sujets à une microstructure interne irrégulière et à une faible durée de vie de fatigue ; Deuxièmement, les clients font face à des commandes multi-variétés en petits lots, et les changements traditionnels de chaîne de production prennent beaucoup de temps et sont faibles ; De plus, certains produits forgés importés ont des délais de livraison supérieurs à six mois, ce qui affecte sérieusement l’avancement du projet. Les clients ont un besoin urgent d’une solution qui équilibre performance, coût et cycle de livraison.
Jianing Forging répond aux problèmes des clients en proposant des solutions systématiques issues de trois dimensions : matériaux, savoir-faire et contrôle qualité :
Du côté des matériaux, choisir un acier allié de haute qualité et optimiser la composition chimique permet de garantir que la durcissement et la ténacité aux impacts du matériau respectent les normes de l’énergie éolienne ;
Côté procédé, le forgeage multidirectionnel et les technologies de forge à température contrôlée sont utilisées pour raffiner les grains et éliminer le dessidence, ce qui entraîne une structure interne dense et une distribution rationnelle des lignes d’écoulement, améliorant ainsi la résistance à la fatigue ;
Côté contrôle qualité, l’inspection dimensionnelle complète et les essais non destructifs permettent de garantir que chaque lot de dimensions du produit reste dans les ±0,5 mm requis par le client, tandis que la planification de production allégée réduit les cycles de livraison à quatre à six semaines.
Cette solution a permis au client de réduire les coûts globaux d’approvisionnement d’environ 15 % et de résoudre le problème de longue date de la régularité des lots. Il est désormais fourni de façon continue depuis plus de deux ans avec des taux de rachat de commande stables.
