La forge Shanxi Jianing peut traiter des forges de coques de grand diamètre en acier carbone, acier inoxydable et acier allié. La station possède de nombreux cas réels de forge de cylindres, démontrant pleinement les capacités de forge des cylindres de grande taille et les résultats résistants à la corrosion des produits finis.
Cette affaire porte sur le projet de forge de tubes d’une usine d’accessoires pour énergie éolienne à Zhangzhou, dans le Fujian. En tant que maillon clé de la chaîne de l’industrie éolienne, cette usine établit des normes élevées en matière de qualité et de stabilité de livraison des tubes forgés. Au stade initial du projet, nous avons communiqué en profondeur avec le client, clarifié ses besoins en matière d’équipements éoliens à grande échelle et, sur la base de notre expertise technique, élaboré un plan dédié d’approvisionnement en forge pour lui.
Les clients font face à de multiples défis lors de l’acquisition de forges en fût : d’une part, les cylindres produits par des procédés de forge traditionnels présentent une microstructure interne inégale et des fluctuations des propriétés mécaniques, affectant l’efficacité et le rendement ultérieurs de l’usinage ; En revanche, les projets éoliens font face à des délais serrés, et les clients doivent urgemment raccourcir les cycles de livraison tout en contrôlant les coûts globaux pour éviter les dépassements budgétaires causés par le gaspillage ou la remise en travail. De plus, les clients ont des exigences élevées en matière de précision dimensionnelle et de qualité de surface des forges, espérant réduire les limites d’usinage ultérieures pour diminuer les coûts globaux de fabrication.
Pour répondre aux problèmes des clients, nous nous appuyons sur un système de technologie de forge mature pour fournir des solutions personnalisées : utiliser des procédés de forge multidirectionnels pour optimiser les lignes de flux métallique, aidant à uniformiser et densifié la structure interne du cylindre, améliorant ainsi la stabilité mécanique ; Grâce à la simulation, les tendances de déformation sont prédites à l’avance, les marges d’usinage sont strictement contrôlées et le formage proche du net est atteint, réduisant ainsi le temps d’usinage ultérieur des clients et le gaspillage de matériaux. Parallèlement, nous avons mis en place des calendriers de production dédiés pour réduire les cycles de livraison standards de plus de 30 %, et équipé une équipe indépendante d’inspection qualité pour effectuer la détection des défauts ultrasoniques et l’inspection dimensionnelle complète de chaque cylindre, aidant les produits sortants à respecter les exigences des accords techniques clients. Cette série d’initiatives a amélioré l’équilibre du client entre qualité, délai de livraison et coût, aidant ainsi leur ligne de production d’accessoires éoliens à fonctionner efficacement.
