Dans le domaine de la fabrication de machines hydrauliques, la qualité des forges de cylindres, en tant que composants clés pour la charge sous pression du système, affecte directement la sécurité du fonctionnement des équipements et la durée de vie. Une usine de machines hydrauliques à Jinghai, Tianjin, fait face depuis longtemps à des défis de procédé tels que la résistance insuffisante des matériaux, des limites d’usinage inégales et une densité microstructurale interne inférieure lors du forgé, ce qui entraîne de faibles taux de passage des produits et des coûts de retravail élevés.

Analyse des points de douleur client

Le fournisseur original de l’usine a rencontré les problèmes suivants avec les forges de cylindres fournis par l’usine :

• Les étalons de sélection des matériaux sont trop bas, provoquant des microfissures dans le cylindre sous haute pression, augmentant les risques de fuite ;
• Contrôle instable du rapport de forgeage, répartition inégale des lignes d’écoulement internes des forges, et affectation de la durée de fatigue ;
• Une marge d’usinage excessive prolonge les cycles ultérieurs et réduit l’efficacité globale de la production ;
• Certains lots de forges présentent un relâchement interne ou des inclusions, avec un taux de passage de détection de défauts ultrasonique inférieur à 70 %.

Solutions de forge de Jianing

Pour résoudre ces problèmes, l’équipe de forge Jianing a réalisé des avancées techniques spécialisées et fourni aux clients des produits de forge cylindrique personnalisés :

• Système de matériaux préférés : utilise un acier à faible alliage relativement résistant qui répond aux normes GB/T 1591, aidant à équilibrer la résistance à la traction et la ténacité dans des conditions de haute pression ;
• Optimisation des processus de forge : grâce aux technologies de forgeage multidirectionnel et à température contrôlée, le raffinage interne du grain et les lignes de courant sont raisonnablement répartis le long de la direction axiale du cylindre, améliorant la résistance à la fatigue ;
• Contrôle précis de la marge : marge d’usinage uniforme sur un seul côté basé sur la taille finale du cylindre (contrôlée à 3~5 mm), réduisant le temps d’usinage ;
• Essais non destructifs complets : 1. La détection ultrasonique des défauts (conforme à la norme NB/T 47013.3) combinée à l’inspection par particules magnétiques aide à prévenir les défauts internes au-delà des standards dans les forges, augmentant le taux de détection des défauts au premier passage à plus de 95 %.

Résultats du projet

Après l’adoption des forges de cylindres fournies par Jianing Forging, le taux de réussite au premier passage pour l’usine de machines hydrauliques est passé de 68 % à 94 %, le cycle d’usinage des pièces individuelles a été raccourci d’environ 25 %, et les coûts de fabrication globaux ont chuté de 12 %. Parallèlement, les forges ne présentèrent aucune fuite ni déformation lors des essais hydrauliques ultérieurs, améliorant significativement la stabilité opérationnelle de l’équipement.