Des engrenages de finition, corps de soupapes et pièces automobiles en forgeage de matrices fines, étude de cas en direct de la forge de la matrice de Shanxi Jianing, présentant de manière intuitive un procédé de fabrication de matrices haute précision et une précision dimensionnelle du produit fini, adapté au support d’équipements automobiles, pétrochimiques et hydrauliques.
Une usine de pièces hydrauliques à Qingyuan, dans le Guangdong, achète depuis longtemps des pièces forgées pour les composants clés des systèmes hydrauliques. L’usine a rencontré de multiples défis pratiques lors de la recherche de fournisseurs, notamment une cohérence dimensionnelle insuffisante des forges, une densité tissulaire interne instable et des tolérances excessives de traitement ultérieur, entraînant des déchets matériels et une augmentation des coûts.
Les principaux problèmes rencontrés par cette usine de pièces hydrauliques dans la chaîne d’approvisionnement d’origine étaient : premièrement, de fortes fluctuations dans les tolérances de forme de forgeage, nécessitant des ajustements fréquents des paramètres d’usinage ultérieurs, ce qui affectait l’efficacité globale de la chaîne de production ; 2. Une légère lâcheur ou une ségrégation à l’intérieur du produit peut provoquer la défaillance prématurée de certains produits finis sous haute pression ; 3. Faible utilisation des matières premières, augmentation des déchets et des déchets de traitement, ce qui augmente directement le coût par pièce.
Pour résoudre ces problèmes, Jianing Forging a optimisé systématiquement tout, de la conception des moules et des procédés de forgeage jusqu’aux traitements thermiques ultérieurs. Pendant la phase de conception du moule, plusieurs cycles d’analyse de simulation optimisent la surface de séparation et les rainures de flash, rapprochant le blank du contour final du produit et réduisant la marge d’usinage ultérieure. Dans le processus de forgeage, le forgeage multidirectionnel et un contrôle relativement précis de la température sont utilisés pour répartir les lignes de courant métalliques selon la direction de la force, améliorant la densité et l’uniformité mécanique du forgé. La phase de traitement thermique utilise des médias de trempe spécialisés et des courbes de trempe pour aider la dureté et la ténacité à répondre aux exigences du client. Des vérifications par lots ultérieures par les clients ont montré que le taux de réussite dimensionnelle des forges a augmenté à plus de 98 %, que les déchets de traitement ont été réduits d’environ 15 %, et que la durée de vie du produit dans les systèmes hydrauliques a été prolongée, ce qui a valu la reconnaissance des techniciens sur site.
