Shanxi Jianing Forging hat reale Kisten von Windkraft-Flanschringen, Ringzahnrädern, Lagerringen, Rollenringen und anderen Ringansätzen gesammelt, mit einem vollständigen Sortiment an fertigen Schmiedeprodukten für Kohlenstoffstahl, Edelstahl und Legierungsringe, die als Referenz für Produktauswahl und nicht-standardisierte Lösungen dienen.
Eine Bergbaumaschinenfabrik in Datong, Shanxi, ist seit langem in der Herstellung von Bergbaumaschinen tätig, und ihr Schlüsselbestandteil, das Ringschmiede, hat einen erheblichen Einfluss auf die Betriebsstabilität und Sicherheit der Ausrüstung. Die Fabrik stößt häufig auf große Maßabweichungen und ungleichmäßige innere Mikrostrukturen in den von bestehenden Lieferanten gelieferten ringförmigen Schmiedeteilungen, was zu Montageschwierigkeiten, erhöhten Geräteausfallraten und anhaltend hohen Wartungskosten in späteren Phasen führt. Um die Qualität der gesamten Maschine zu verbessern und die Gesamtkosten zu senken, begann das Werk, zuverlässigere Partner für Ringschmiedearbeiten zu suchen.
Bevor sie den Lieferantenwechsel wechselte, stand die Bergbaumaschinenfabrik vor allem vor drei Hauptproblemen: Erstens unzureichende maßliche Konsistenz der Ringschmiede, mit erheblichen Unterschieden zwischen den Chargen, was die Anpassungszeit der Montage erhöhte; Zweitens sind die mechanischen Eigenschaften der Schmiedeteile nicht stabil genug; einige Produkte verschleißen früh oder brechen sogar während der Nutzung ab, was die Kontinuität der Bergbauarbeiten beeinträchtigt; Drittens ist der Lieferzyklus lang, und dringende Bestellungen können nicht schnell beantwortet werden, was die Flexibilität der Produktionsplanung einschränkt. Diese Probleme führen direkt zu höheren Reparaturraten für Geräte und geringerer Kundenzufriedenheit.
Um diese Problempunkte zu beheben, bot Jianing Forging eine maßgeschneiderte Ringschmiedelösung für eine Bergbaumaschinenfabrik an. Während der Produktion verwenden wir ein hochpräzises Schmiedeverfahren und ein Full-Process-Wärmebehandlungssystem, das hilft, innere Körner zu veredeln und eine einheitliche Mikrostruktur zu erreichen. Durch mehrere Inspektionsverfahren (einschließlich Ultraschallfehlererkennung und Maßprüfung) stellen wir sicher, dass die Toleranzen wichtiger Maße wie Außendurchmesser, Innendurchmesser und Höhe jedes Endprodukts im Rahmen der Anforderungen des Kunden kontrolliert werden. Gleichzeitig haben wir unseren Produktionsplanungsprozess optimiert, den Lieferzyklus für reguläre Bestellungen auf unter 15 Arbeitstage reduziert und Notfallkapazitäten für die Anlage reserviert, um dringenden Anforderungen zu decken. Seit Beginn der Massenlieferung berichtet die Fabrik, dass die Bestehensrate der Ringschmiedemontage auf über 98 % gestiegen ist, die Ausfallraten der Geräte um etwa 40 % gesunken sind und die Gesamtproduktionseffizienz deutlich verbessert wurde.
