Společnost Shanxi Jianing Forging shromáždila skutečné inženýrské případy dlouhých hřídelí, krátkých hřídelí, hnacích hřídelí a lodních jaderných hřídelových hřídelí, čímž plně představuje proces kování hřídelí, přesnost hotových výrobků a praktické scénáře použití těžké techniky.
Továrna na hydraulické vybavení v Guilinu, Guangxi, dlouhodobě čelí problémům nízkého využití materiálu a výrazným výkyvům ve výkonu produktu při výrobě klíčových hřídelových výkovků. Továrna převážně vyrábí díly hydraulických hnacích hřídelí, což vyžaduje vysokou vnitřní mikrostrukturu, hustotu a konzistenci mechanických vlastností výkovů. V minulosti však dodavatelé často dodávali hřídelové výkovky s místní volností a nerovnoměrnou tvrdostí, což vedlo k vysoké míře šrotu při následném zpracování.
Při původním nákupu kovacích hřídelových výkovů se tato továrna na hydraulické vybavení setkala s následujícími hlavními problémy: Za prvé, návrh přídavku polotovaru na kování byl nepřiměřený, což vedlo k velkému plýtvání materiálem a zvýšeným nákladům na zpracování; Za druhé, tepelný proces po kování je nestabilní, což vede k velké deformaci obrobku a ovlivňuje přesnost sestavení; Za třetí, významné rozdíly ve výkonu mezi produktovými sériemi nemohou splnit dlouhodobé požadavky na provozní spolehlivost zařízení. Tyto problémy přímo ovlivňují životnost celého zařízení a jeho tržní pověst.
Aby se tyto problémy řešily, Jianing Forging poskytuje zákazníkům zakázková řešení kování hřídelí. Za prvé, optimalizací návrhu přídavků na kování a vícesměrného procesu kování se využití materiálu zvýší přibližně o 15 %, což účinně snižuje hmotnost polotovaru. Za druhé se používá specializovaná technologie řízeného kování a chlazení, v kombinaci s přesnější regulací parametrů tepelného zpracování, což vede k jednotné vnitřní mikrostruktuře kovářství, velikosti zrn přesahující stupeň 7 a kontrolované variabilitě tvrdosti v rámci ±3 HRC. Navíc kombinace celorozměrové inspekce procesu s ultrazvukovou detekcí vad zajišťuje konzistentní přídavky na obrábění a žádné vnitřní vady u každého kování hřídele, což umožňuje zákazníkům přejít přímo do finální fáze bez nutnosti přidávat další kroky narovnání. Po zavedení tohoto plánu se celková úspěšnost u kování hřídelí zvýšila z původních 87 % na více než 98 % a náklady na zpracování na kus klesly přibližně o 12 %.
