Společnost Shanxi Jianing Forging shromáždila skutečné inženýrské případy dlouhých hřídelí, krátkých hřídelí, hnacích hřídelí a lodních jaderných hřídelových hřídelí, čímž plně představuje proces kování hřídelí, přesnost hotových výrobků a praktické scénáře použití těžké techniky.
Továrna na větrnou energii v Shaoxingu, provincie Zhejiang, se zaměřuje na výrobu klíčových komponentů turbín větrných turbín a její klíčové kování hnacích hřídelí dlouhodobě závisí na externích dodavatelích. Při hromadné výrobě továrna klade vysoké nároky na mechanické vlastnosti, přesnost rozměrů a konzistenci dodávky hřídelových výkovků. Jako dodavatel kování pro tento projekt poskytovala Jianing Forging na míru přizpůsobená řešení kování hřídelí.
Zařízení pro větrnou energii mají velmi přísné požadavky na kování hřídele: za prvé, kování hřídele musí zůstat stabilní při dlouhodobém vysokém zatížení a střídavém napětí. Tradiční kovací procesy jsou náchylné k vnitřní nerovnoměrné mikrostruktuře a nízké únavové životnosti; Za druhé, zákazníci čelí objednávkám z různých sérií a přechody na tradiční výrobní linky trvají dlouho a mají nízkou efektivitu; Navíc některé dovážené výkoviny mají dodací lhůty přesahující šest měsíců, což vážně ovlivňuje pokrok projektu. Zákazníci naléhavě potřebují řešení, které vyvažuje výkon, náklady a doručovací cyklus.
Jianing Forging řeší problémy zákazníků poskytováním systematických řešení ze tří rozměrů: materiálů, řemeslné zručnosti a kontroly kvality:
Na straně materiálu pomáhá výběr vysoce kvalitní legované oceli a optimalizace chemického složení zajistit, že tvrzetelnost a odolnost materiálu splňují normy větrné energie;
Na procesní straně se používají technologie vícesměrného kování a kování řízené teplotou k jemnému zpracování zrn a odstranění volnosti, což vede k husté vnitřní struktuře a racionálnímu rozložení proudových linií, čímž se zlepšuje únavová pevnost;
Na straně kontroly kvality pomáhá komplexní rozměrová inspekce a nedestruktivní testování zajistit, že každá várka výrobku je v požadovaných ±0,5 mm zákazníka, zatímco plánování štíhlé výroby zkracuje dodací cykly na čtyři až šest týdnů.
Toto řešení pomohlo klientovi snížit celkové náklady na nákup přibližně o 15 % a vyřešilo dlouhodobý problém konzistence šarží. Nyní je dodáván nepřetržitě již více než dva roky se stabilními mírami zpětného odkupu objednávek.
