Šanghajská továrna s těžkou automatizací čelila problémům s nedostatečnou přesností a nestabilními vlastnostmi prstencových výkovků při výrobě klíčových komponent převodovky. Výkovy od původních dodavatelů továrny nesplnily přísné požadavky automatizovaných montážních linek z hlediska rozměrových tolerancí a vnitřní organizační jednotnosti, což vedlo k nadměrným montážním mezerám, zjevnému provoznímu hluku a dokonce ovlivňovalo celkovou efektivitu výrobní linky. Aby se tento problém řešil, Jianing Forging optimalizuje kovací procesy a inspekci celého procesu, přizpůsobuje vysoce konzistentní prstencové kování zákazníkům, čímž zlepšuje výzvy montáže a životnosti.

Problémy zákazníků

Kruhové výkovy v této automatizované těžké továrně se používají především pro převodové konstrukce nesitelné vysoké rychlosti a velká zatížení, vyžadující extrémně vysokou kulatost, paralelismus na konci a vnitřní rozložení kovových proudění. Produkty původního dodavatele mají následující problémy:

• Rozměrové odchylky přesahující rozsah tolerancí tažení vyžadují ruční broušení při montáži, což je časově náročné a náročné;
• Výkovy mají mikroskopické vady, jako je volnost a segregace, které mohou snadno vést k předčasnému únavovému selhání během používání;
• Špatná konzistence mezi dávkami a velké výkyvy výkonu výkovů ve stejném pořadí ztěžují stanovení stabilních standardů kontroly kvality.

Výhody produktu

Po plném pochopení potřeb zákazníků nabízí Jianing Forging cílená řešení ze tří rozměrů: suroviny, procesy a inspekce:

• Vyberte vysoce kvalitní ingoty z legované oceli, vykovávejte a otevřete polotovar vícesměrným nakládáním a taháním, čímž se odstraní odlévací vady a zlepší se hustota materiálu;
• Použitím procesu jemného válcování s jemným prstencem + tepelným zpracováním s dvojitou kontrolou pomáhá s přesností kování (kulatost ≤0,3 mm, paralelismus ≤0,2 mm) a jednotnou mikrostrukturou jemného zrna;
• Ultrazvuková detekce vad a souřadnicové měření se provádějí jednotlivě a vydává se kompletní inspekční zpráva, která pomáhá sledovat každý výkovný díl.

Nakonec se celková účinnost montáže linkového zařízení zákazníka zlepšila asi o 30 %, provozní hluk byl snížen o více než 15 dB a životnost kování se více než zdvojnásobila, což získalo plné uznání od technického oddělení zákazníka.