在液壓設備製造領域，盤餅鍛件作爲關鍵傳動與支撐部件，其質量直接關係到設備運行的穩定性與使用壽命。山西晉城某液壓設備廠在升級產線時，對盤餅鍛件提出了更高的要求。佳寧鍛造憑藉成熟的鍛造工藝與嚴格的質量管控，爲該廠提供了定製化解決方案，助力其實現高效生產。
某液壓設備廠位於山西晉城，主要從事液壓系統核心部件的生產。其新研發的液壓缸需要一批尺寸較爲準確、組織緻密的盤餅鍛件，以應對高壓高頻工況。經多方比選，該廠最終選擇佳寧鍛造作爲鍛件供應商。雙方圍繞產品規格、性能指標、交貨週期等進行了多輪技術對接。
該廠原有盤餅鍛件主要依靠傳統自由鍛工藝，存在以下突出問題：
- 尺寸穩定性不足：自由鍛件加工餘量大，後續機加工耗時且材料浪費明顯。
- 內部質量波動：鍛件晶粒度不均勻，部分區域存在疏鬆或偏析，影響液壓缸密封性能與疲勞壽命。
- 交期不可控：多工序外包導致生產週期長，難以匹配新產線投產計劃。
針對上述痛點，佳寧鍛造從模具設計、鍛造工藝到熱處理環節進行了系統性優化：
- 採用閉式模鍛方案，將鍛件尺寸精度控制在0.5mm以內，有所減少後續車削餘量。
- 通過多向鍛造與控溫冷卻技術，細化晶粒組織，使鍛件整體硬度均勻，內部無缺陷。
- 建立專屬生產排程，從原材料進場到成品發貨全流程監控，將交付週期壓縮至15個工作日。
最終交付的盤餅鍛件經第三方檢測，力學性能、超聲探傷均滿足客戶標準，助力該液壓設備廠按期完成產線調試。
