山東東營某船舶配件廠長期從事船用五金件、繫泊件及結構件的生產加工，在模鍛件領域需求穩定。然而，該廠原有的鍛造供應商在交貨週期、產品精度及批次一致性上難以滿足其日益增長的訂單要求，影響了生產線整體效率與裝配質量。
該船配廠在實際生產中面臨三個突出問題：一是模鍛件尺寸偏差較大，導致後續機加工餘量不穩定，廢品率居高不下；二是鍛件內部組織緻密度不足，在船檢時多次出現探傷不合格的情況；三是供應商產能波動明顯，旺季交期延誤頻繁，打亂了廠方的排產計劃。
佳寧鍛造針對上述痛點，爲這家船配廠提供了定製化的模鍛件解決方案。首先，採用精細模具設計與多工位連續鍛造工藝，將模鍛件尺寸公差控制在±0.3mm以內，有所減少了機加工餘量。其次，通過優化加熱規範與鍛造比，使鍛件內部晶粒細化、組織緻密，超聲波探傷合格率穩定在99%以上。最後，佳寧鍛造建立柔性排產機制，可根據船配廠訂單優先級動態調整產線，有助於常規交期縮短20%，緊急訂單24小時內完成換模投產。目前該方案已批量應用於其錨鏈轉環、導纜孔及甲板基座等關鍵部件，客戶反饋綜合成本降低約15%，裝配效率提升明顯。
