案例簡介

山東菏澤一家汽車配件廠在模鍛件生產過程中，面臨批量產品穩定性與成本控制的挑戰。佳寧鍛造通過系統化的工藝優化，爲該項目提供了可靠的鍛件解決方案。

客戶痛點

該廠原有的模鍛件在材料利用率和性能一致性方面存在不足，部分批次產品出現內部組織不均勻、機械性能波動較大的問題。同時，因模具壽命較短，頻繁更換導致生產週期延長，綜合成本居高不下。如何在不顯著增加投入的前提下，提升鍛件的綜合質量與生產效率，成爲客戶的核心訴求。

產品優勢

佳寧鍛造針對上述痛點，從材料選擇、模具設計到鍛造工藝全流程進行鍼對性優化。採用成分穩定的合金鋼，配合較爲準確的加熱規範與多道次鍛造參數控制，有效改善了鍛件的晶粒細化程度與組織均勻性。模具採用較較較較較高強度耐熱合金製作，並運用仿真模擬優化型腔結構，使模具壽命延長，減少了換模頻次。最終交付的模鍛件綜合性能穩定達標，單件材料損耗降低，客戶產線運行效率較之前提升，實現了質量與成本的良好平衡。