案例簡介

湖南長沙某液壓設備廠在生產大型液壓缸關鍵部件時，對環形鍛件的尺寸精度、內部組織均勻性以及表面光潔度提出了較高要求。該廠原採用傳統鑄造工藝，但鑄件常出現氣孔、偏析等缺陷，導致加工餘量大、廢品率高，影響項目交付週期。

客戶痛點

該客戶面臨的痛點集中在三方面：其一，環形鍛件的內外徑同心度難以控制在0.5mm以內，導致後續車削工序耗時過長；其二，鍛件內部晶粒粗大，無法滿足液壓缸在高壓工況下的疲勞壽命要求；其三，原有供應商交付週期不穩定，經常因機加工返工而延誤整機裝配進度。

產品優勢

針對上述痛點，我們提供了定製化環形鍛件解決方案。首先，採用精細環軋工藝，通過多道次連續軋製使金屬流線沿環向均勻分佈，有效消除了鑄造組織缺陷，成品同心度穩定在0.3mm以內。其次，優化了鍛造溫度與變形速率工藝參數，使晶粒度達到7級以上，有所提升材料的抗疲勞性能。最後，建立了從下料、加熱到成品的全流程質量跟蹤系統，將單件交付週期壓縮至15天，並承諾1尺寸檢驗，有所降低了客戶的後道加工成本與時間損耗。