內蒙古錫林郭勒某礦卡廠長期從事大型礦用自卸車的整車裝配業務，其車輪部件因長期在露天礦區高負荷、多碎石工況下運行，對鍛件的強度、抗疲勞性能和耐磨性提出嚴苛要求。該礦卡廠在車輪鍛件選型過程中，曾因供應商產品壽命不足、批次穩定性差等問題，導致設備停機頻繁、維護成本居高不下。經過多輪技術評估與實地測試，該廠最終選擇與佳寧鍛造合作，由佳寧鍛造爲其定製車輪鍛件產品，以支持礦區運輸作業的連續性和安全性。
該礦卡廠面臨的核心痛點包括：一是車輪鍛件在重載、衝擊、高溫等複合工況下，使用壽命遠低於設計預期，部分鍛件在運行300小時後即出現疲勞裂紋；二是不同批次鍛件的尺寸公差和力學性能波動較大，裝配時需頻繁返工，影響產線效率；三是供應商響應速度慢，緊急補貨週期長達15天以上，導致礦卡廠不得不積壓大量安全庫存，佔用資金和倉儲資源。此外，礦區路況複雜，碎石飛濺對輪轂表面造成嚴重磨損，傳統熱處理工藝難以兼顧硬度與韌性，進一步加劇了零部件失效風險。
針對上述痛點，佳寧鍛造從材料優選、鍛造工藝、後續熱處理及品控體系四個層面提供系統性解決方案：
1. 材料端：採用經控硫、控磷處理的合金結構鋼，配合微合金化技術，在有助於強度的同時提升低溫衝擊韌性，使鍛件在零下40℃環境下仍保持穩定性能。
2. 工藝端：實施多向模鍛成形工藝，通過優化預鍛和終鍛模具設計，使金屬流線沿輪轂受力方向連續分佈，有所提升抗疲勞壽命；鍛後採用分級淬火加回火工藝，獲得細晶粒回火索氏體組織，硬度均勻性控制在HRC±1.5範圍內。
3. 尺寸精度：引入在線熱態尺寸檢測與模溫閉環控制技術，將鍛件關鍵部位尺寸公差穩定在IT8級以內，實現批次間互換性，無需二次修配。
4. 交付能力：建立礦區專用應急響應機制，常規訂單交期壓縮至7個工作日，緊急訂單可在48小時內完成生產排程，幫助客戶降低庫存壓力。
