河南新鄉某軸承配件廠在環形鍛件加工過程中長期面臨精度不穩定、材料利用率偏低的問題，導致生產成本居高不下，交貨週期也難以滿足下游客戶的需求。該廠原有工藝路線較爲傳統，依賴多道次加熱與自由鍛，不僅效率低，還容易產生內部裂紋和尺寸偏差。
該軸承配件廠主要痛點集中在三個方面：一是成品合格率僅維持在82%左右，部分批次因內徑橢圓度超標而報廢；二是材料損耗嚴重，毛坯重量與成品重量比值達到1.8:1，遠超行業合理水平；三是加工週期長，單件從下料至精整需經歷5次加熱，整個流程耗時超過4天，無法響應緊急訂單。
針對上述痛點，佳寧鍛造提供了定製化的環形鍛件方案。通過採用精細碾環工藝，配合優化的加熱規範與模具設計，將毛坯與成品重量比降低至1.2:1，材料利用率有所提升。同時，改進後的工藝使鍛件內徑橢圓度控制在0.5mm以內，成品合格率穩定在97%以上。此外，通過減少加熱次數至2次，並將單件加工週期壓縮至1.5天，有效支持了客戶的交貨時效。
